Раздел 1(перевод украинский!!!) Исправлено

Розділ 1. Технологія продукції з зернової сировини

Зміст

Вступ

Загальна характеристика сировини, її харчова та біологічна цінність

Характеристика зернової сировини

Будова зерна, його властивості і хімічний склад

Асортимент продукції з зернової сировини

Асортимент борошна

Асортимент круп і їхня характеристика

Характеристика підготовчої стадії виробництва продуктів переробки зернових

3.1.Особливості підготовки сировини, його первинна обробка

3.2. Характеристика додаткової сировини

Опис загальної технологічної схеми виробництва

Виробництво борошна

Процес виробництва крупи

Пакування та зберігання борошна і круп

Спеціальні технології виробництва зернових продуктів

Вимоги до якості сировини і готової продукції

Устаткування і лінії для виробництва зернових продуктів









Вступ

Виробництво зернової сировини, яке підлягає збереженню, а також продуктів його переробки: крупи, борошна, сухих сніданків, харчоконцентратів перших та других блюд на основі круп'яних продуктів і комбікормів займає одне з ведучих місць у борошномельній, хлібопекарській та харчоконцентратній промисловості.
Сучасний підхід у концепції створення конкурентноздатної продукції передбачає розгляд проблем здорового харчування. Продукція повинна мати не тільки високі органолептичні характеристики, але і реальну перспективу збуту й економічну ефективність виробництва. Крім цього, відношення до продуктів харчування формується з обліком такого важливого критерію, як їхня корисність для здоров'я людини.
Функціональна дія продуктів переробки злакових культур обумовлена присутністю в них, насамперед, нерозчинних харчових волокон, комплексу вітамінів, кальцію. На відміну від традиційної високоочищеної борошняної сировини (якою є, у першу чергу, пшеничне борошно вищого сорту), борошняні продукти з цільномолотого зерна (або високого виходу більш 90%) володіють високими смаковими якостями, харчовою цінністю і здійснюють позитивний фізіологічний вплив на організм.
Однак широке використання таких фізіологічно функціональних продуктів обмежене через їх низькі окремі технологічні властивості. Відомо, що використання різноманітних борошняних продуктів у виробництві хліба знаходиться в межах 5...20% до маси пшеничного борошна. Введення більш високих концентрацій не рекомендується через небажану зміну реологічних, структурно-механічних або смакових характеристик продукції. У виробництві борошняної кондитерської продукції цілком припустимо в окремих рецептурах використання борошна з низьким змістом клейковини і наявність вираженої зміни кольору м’якішу (що, однак, не рекомендується у виробництві хлібобулочних виробів). Тому використання різноманітних борошняних продуктів з ячменя, проса, сорго, вівса, тритікале (у тому числі у вигляді різного призначення борошняних композицій з поліпшуючими добавками) дозволяє більш ощадливо витрачати пшеничне борошно або цілком виключати його з рецептур виробів з бісквітного, пісочного, листкового тіста і т.д. Одночасно підвищується поживна цінність виробів, збільшуються терміни їхнього збереження, знижується вартість продукції.

Загальна характеристика сировини, її харчова та біологічна цінність

1.1. Характеристика зернової сировини
У технології харчових виробництв прийняті терміни: культура, партія, зернівка, зернова суміш, зернова маса.
Культурою називають ботанічний рід зерна (наприклад, пшениця, жито та ін.). Партією називають будь-яку кількість однорідного по якості зерна. Зернівкою називають одиничне зерно, а зерновою масою - сукупність будь-якої кількості індивідуальних зерен і різних включень. У 1 кг, наприклад, пшениці утримується близько 40 тис. зерен.
Зернова маса, що утворюється при збиранні врожаю неоднорідна. Крім повноцінного зерна знаходиться визначена кількість неповноцінних і зіпсованих зерен основної культури, інших культур і дикоростучих рослин, мінеральних й органічних домішок, мікроорганізмів, а іноді і комірних шкідників.
Отримане на елеваторі зерно іноді має наступні дефекти: солодовий присмак, запах при самозайманні зерна. Якщо розвиваються цвілі, то з'являється пліснявий запах. Порушення режимів сушіння приводить до утворення підгорілого або димного запаху. Таке зерно використовується в кормових цілях.
Із сировини рослинного походження найважливіше значення мають зерно злакових (мітелкових) і насіння інших культур.
Універсальне застосування знайшло зерно ячменю, кукурудзи, вівса. З кукурудзи одержують борошно і крупу, крохмаль, глюкозу і патоку, кукурудзяні делікатеси й олію. Ячмінь - чудова сировина для одержання солоду, пива і крупи. Овес - сировина для толокна, крупи і борошна. Зерно і насіння цих культур використовуються для одержання комбікормів, у мікробіологічній промисловості - для готування живильних середовищ при вирощуванні продуцентів ферментів і антибіотиків.

1.2. Будова зерна, його властивості і хімічний склад
Будова зерна більшості злакових культур дуже схожа. Розглянемо будову зерна пшениці на прикладі його поздовжнього розрізу (мал.1.1).



Рисунок 1.1 - Поздовжній розріз зерна пшениці:
1 – чубчик, 2-4 - плодові і насінні оболонки; 5 - алейроновий шар;
6- ендосперм; 7- щиток; 8 - зародок.

Плодова оболонка захищає зерно і покриває його зовні. Вона складається з чотирьох шарів напівпрозорих кліток. Плодові оболонки містять багато клітковини, лігніну, пентозанів, мінеральних солей, що складають 5-6% від маси зерна. Організмом людини плодові оболонки не засвоюються.
Оболонка зерна складається з трьох шарів кліток, які становлять 6-8% маси зерна. Вони більш багаті мінеральними, азотистими речовинами, цукрами, і в них менше клітковини, пентозанів. Пігментний шар зернової оболонки надає зерну відповідного кольору.
Оболонки (плодова і зернова) погіршують товарний вид борошна і крупи, харчову цінність, консистенцію, тому при одержанні борошна і крупи їх відокремлюють.
Внутрішня частина зерна - ендосперм, або борошнисте ядро, складає 80-82% маси зерна, є самою цінною його частиною для одержання борошна і крупи. Усі цінні продукти переробки зерна одержують з ендосперму, що складається в основному з крохмалю і білків, містить невелику кількість цукру, жиру, вітамінів і дуже мало мінеральних речовин.
Зародок складає в середньому 3% маси зерна. Містить багато білків, жирів, цукрів, вітамінів, ферментів. Однак при переробці його видаляють, тому що жир у процесі збереження прогіркає, викликаючи псування продуктів переробки зерна борошна і крупи.
Зовнішній (алейроновий) шар, що примикає до зернової оболонки - складає 4-13,5% від маси зерна, містить велику кількість білків, жирів, цукрів, мінеральних речовин, вітамінів, але ці цінні речовини майже не засвоюються, тому що клітини, у яких вони знаходяться, покриті товстими оболонками з клітковини. При шліфуванні зерна алейроновий шар відокремлюють разом з оболонками.
Насіння бобових рослин складаються з зародка і двох сім'ядоль, практично не мають ендосперму. Боби захищені щільною насінною оболонкою, зовнішня частина її покрита кутикулою тонкою плівкою, що складається з кутину.
Насіння соняшника і сої складаються в основному з зародка з одним рядом кліток ендосперму, захищені насінною оболонкою.
Властивості зерна. Знання властивостей зерна і керування ними в процесі переробки зерна є важливою інженерною задачею. Необхідно вміти оцінити технологічний потенціал зерна (технологічні переваги зерна), знати його індивідуальні особливості для того, щоб уміти підбирати раціональні режими технологічних операцій.
За сучасним науковим баченням зерно володіє двома важливими і взаємозалежними властивостями. З одного боку, зерно складне фізичне тіло (у ньому поєднані в одне ціле різко різнорідні за структурою і властивостями анатомічні частини). З іншого боку, зерно живий організм (усі процеси, що протікають у ньому, підкоряються керуючому впливові біологічної системи зерна).
Ботаніко-фізіологічні показники включають культуру (рід) рослини, її вид, форму (озима або ярова), сорт, колір, схожість, енергію проростання.
До фізичних властивостей зерна відноситься натура або натуральна маса (маса зерна в 1 л обсягу, тому що в нашій країні одиниця об'єму зерна прийнята за літр). Натура залежить від форми, щільності і крупності зерна, стану його поверхні, вирівняності та ступеню наявності зернівок, їхньої вологості і вмісту домішок. Зерно округле укладається в мірку щільніше, ніж подовжене. Пшениця має натуру 740...790 г/л, жито - 670...715 г/л, овес-460...510 г/л.
Абсолютною масою називають масу 1000 зерен.
Форма зерна – сортова ознака, лінійні розміри визначають крупність зерна (довжина, ширина і товщина), що враховується при просіванні зерна на ситах.
Вирівняність зерна за крупністю полегшує переробку в крупу.
Скловидність характеризує консистенцію, структуру ендосперму, взаємо розташування його тканин, і виражається у відсотках склоподібних зерен до їхньої загальної кількості.
Структура може бути склоподібною та борошнистою. Склоподібне зерно в поперечному розрізі нагадує поверхню відколу скла. При просвічуванні воно здається прозорим.
Борошнисте зерно має рихлоборошнисту структуру, білий колір подібний крейді. Структура ендосперму залежить від кількості, складу, властивостей розміру і розташування крохмальних гранул і білкових речовин, а також міцністю зв'язків між білками і крохмалем.
Плівчастість зерна – це зміст квіткових плівок у плівчастих злаків і плодових оболонок у гречки, виражене в % до маси зерна.
Сипкість - рухливість зернової маси. Зернова маса легко заповнює ємність будь-якої конфігурації і вільно випливає з ємності через отвори. Сипкість виявляється у самосортуванні зерна. При струшуванні (у транспортних засобах під час перевезення, у сортувальних машинах) зернова маса сортується: легкі фракції зерна і домішок рухаються (спливають) до поверхні насипу, а важкі осідають униз.
Шпаруватість - наявність у зерновій масі міжзернових шпар, заповнених повітрям. Сорбційні властивості виявляються у поглинанні зерном пару води та летучих речовин. Ця властивість обумовлена шпаруватістю зернової маси і капілярно-пористою колоїдною структурою зернівки. Сумарна активна поверхня зерна пшениці і жита приблизно в 20 разів більше зовнішньої поверхні зернівки.
Теплофізичні властивості характеризуються теплоємністю і теплопровідністю зернової маси. Таким чином, зернова маса володіє великою тепловою інерцією. Позитивне значення цієї властивості полягає в тім, що холодом можна консервувати зерно.
Аеродинамічні властивості зернової маси виявляються в здатності зерна переміщатися в повітряному потоці з різною швидкістю витання. Для характеристики цієї здатності застосовують коефіцієнт парусності. Парусність зерна зв'язана зі швидкістю витання.
Хімічні властивості зерна визначаються його складом вологістю, зольністю, кількістю і якістю клейковини (для пшениці), кислотністю. Крім зазначених речовин у зерні утримується вода.
Кількість води в зерні і насінні характеризує їхня вологість.
Границі вологості зерна злакових:
- сухе - 13...14%, середньої сухості - 14,1...15,5%, вологе - 15,6...17,0%, сире - понад 17%.
У сухому зерні вода знаходиться в зв'язаному стані, що й обумовлює гарну збереженість зерна. Вологість, при якій з'являється вільна волога, називається критичною. При наявності в зерні вільної вологи створюються сприятливі умови для інтенсифікації дихання зерна і розвитку в зерновій масі мікробіологічних процесів, що приводять нерідко до псування зерна.
Зольність - кількість золи (у %), що залишилася після спалювання зерна. Мінеральні речовини в зернівці розподілені нерівномірно. Менше їх в ендоспермі і більше в зародку й алейроновому шарі. Зольність зерна твердої пшениці вища, ніж м'якої.
У нашій країні поширена м'яка і тверда пшениця. Цими термінами позначається приналежність даного зерна до визначеного ботанічного типу, а не фізичні властивості зернівки. Тверда пшениця завжди скловидна, містить більшу кількість білка, має янтарний колір зерна і є чудовою сировиною для виробництва макаронного борошна. М'яка пшениця містить меншу кількість білка, може мати склоподібний і борошнистий ендосперм, колір від білого до червоного з різним відтінком.
Кислотність характеризує наявність у зерні кислот і інших речовин, що мають кислу реакцію. Кислотність виміряється в градусах ( градусом називають кількість мл нормального лугу, яка витрачається на нейтралізацію кисло-реагуючих речовин у 100 м розмеленого зерна або іншої сировини і продукту). У свіжого зерна кислотність знаходиться в межах 1...300, а при зберіганні цей показник незначно збільшується в основному в результаті гідролітичного розпаду жирів.
Механічні властивості, зерна включають реологічні характеристики: гранична напруга, модуль пружності, в'язкість, повзучість, час релаксації і м. п. Ці характеристики визначають здатність зерна чинити опір руйнуванню. Характерною рисою зерна є неоднорідність (анізотропність) його механічних властивостей по різних осях.
Технологічні властивості зерна визначаються показниками, що характеризують процес переробки зерна або борошна. Розрізняють борошномельні, хлібопекарські, а для пшениці, крім того, макаронні властивості зерна.
Борошномельні властивості визначаються здатністю зерна до розмелу і його борошномельною цінністю. Перше характеризує поводження зерна при розмелі (дроблення, поділ продуктів розмелу, вихід борошна і т.п., витрата енергії). Друге включає всю сукупність показників, що характеризує борошномельний процес: режими кондиціонування, потрібну кількість розмелених і інших систем, тривалість процесу, якість проміжних продуктів і борошна (зольність, колір, крупність, кількість і якість клейковини).
Хлібопекарськими властивостями зерна називають здатність одержуваного з нього борошна давати при оптимальних режимах хлібопечення хліб гарної якості і високого виходу. Вони обумовлені її хімічним складом і властивостями окремих речовин.
По хлібопекарських властивостях пшеничне борошно підрозділяють на сильну, середню і слабку. «Силу» пшеничного борошна в основному визначає стан білків. Білкові речовини мають величезне значення для поліпшення якості хліба, особливо з пшеничного борошна. Від їхнього складу і властивостей залежать обсяг і пористість хлібобулочних виробів, що істотно впливають на засвоюваність хліба.
«Сильне» борошно здатне поглинати при замісі тесту нормальної консистенції відносно велика кількість води. Таке тісто дуже стійко зберігає свої фізичні властивості в процесі замісу і бродіння, при витримуванні та випічці зберігає форму і мало розпливається. Хліб з такого борошна має високий об’єм, правильну форму, гарну пористість.
«Слабке» борошно при замісі тесту нормальної консистенції поглинає відносно мало води. Тісто з такого борошна в процесі замісу і бродіння швидко погіршує свої фізичні властивості, при витримці і випічці розпливається. Хліб з «слабкого» борошна виходить зниженого обсягу і дуже розпливається при випічці його на черені.
Для одержання борошна з задовільними хлібопекарськими властивостями складають суміші «слабкого» та «сильного» борошна (валка борошна).
Мінеральні речовини і вітаміни, що містяться в борошні, стимулюють процеси бродіння, при цьому хліб характеризується більш повним смаком і ароматом, він багатший вітамінами і мінеральними солями.
У формуванні хлібопекарських якостей борошна важливу роль грають вуглеводи й основний компонент борошна - крохмаль.
Важливе значення мають розміри крохмальних зерен борошна, ступінь їхнього пошкодження, а отже, підлеглість впливові ферментів. У процесі розмелу ушкоджується від 4 до 25% крохмальних зерен.
Якщо в борошні підвищений зміст дрібних крохмальних зерен, то в'язкість тесту зменшується, якщо багато ушкоджених зерен крохмалю, то створюються умови для активної діяльності амілази, що приводить до збільшення липкості м'якушки хліба.
Макаронними властивостями зерна називають здатність утворювати при розмелі макаронну крупку і напівкрупку, придатні для вироблення макаронних виробів високої поживності і міцності з привабливим жовто-кремовим кольором.
Якість клейковини відноситься до технологічних властивостей зерна.
Клейковина - білок пшеничного зерна, набряклий у воді. Клейковина здатна поглинути 2...2,5-кратна кількість води до своєї сухої маси. Кількість сирої клейковини в зерні складає від 25 до 40%. Якість клейковини - це сукупність її фізичних властивостей: пружності, еластичності, в'язкості, пластичності та ін. Показники кількості і якості клейковини взаємозалежні. Високо цінується зерно з високим вмістом «сильної» клейковини. Силою клейковини називають її здатність чинити опір розтяганню або стискові.
Аналіз основних властивостей зерна і їхній вплив на здійснення окремих стадій борошномельного виробництва представлені в табл. 1.1.





Таблиця 1.1. Характеристика основних властивостей зерна

Властивості
Характеристика
Примітки

1
2
3

1. Фізико-хімічні властивості

Геометрична характеристика зерна
Форма і лінійні розміри зерна. Обсяг зерна: V=0,52(a(b(l, - ширина, товщина і довжина зерна
Визначає вибір робочих органів сепараторних, лущильних та подрібнювальних машин. Впливає на процеси зволоження, нагрівання й охолодження зерна

Натура зерна
Об’ємна маса (щільність) зерна (г/л), тобто відношення маси тіла до його об’єму
Залежить від вологості зерна. Зниження натури зменшує вихід борошна, погіршує її якість. Щільність у деякій мірі вказує на зрілість та вирівняність зерна

Маса 1000 зерен
Маса 1000 зерен у перерахунку на суху речовину:
Мс=mф(100-w)/100, де mф- маса 1000 зерен при фактичній вологості, г; w - вологість зерна, %
Залежить від крупності, щільності, форми й вологості зерна. Збільшення маси зерна підвищує вихід готової продукції

Вирівняність
Різниця геометричних розмірів зерна однієї партії
Для підвищення вирівняності зерно фракціонують на сходову і прохідну фракції; видаляють мілку фракцію

Скловидність
Загальна скловидність Ос=Пс+rc/2, де Пс- число повністю скловидних зерен, rc- число частково скловидних зерен
Відображає особливості мікроструктури ендосперму зерна. Із зерна високої скловидності легше виділити ендосперм і отримати борошно з високими хлібопекарними достоїнствами; крупа з нього краще розварюється

Закінчення табл. 1.1.
1
2
3

2. Структурно-механічні властивості

Міцність зерна
Здатність зерна зберігати цілісність при транспортуванні і обробці
Більш високою міцністю володіють оболонки зерна у порівнянні з ядром, а також більш мілкі зерна. При зволоженні зерна зростає його пластичність

Твердість зерна (пшениці)
Оцінюють твердість, визначаючи питому величину зовнішньої поверхні одиниці маси борошна, або умовний середній діаметр часток борошна, або індекс розміру часток (ІРЧ)
З підвищенням твердості зростає мікротвердість ендосперму, знижується ІРЧ і питома поверхня борошна, зростає розмір часток, тобто збільшується їх крупність. Хлібопекарні достоїнства вищі у борошна з твердо зернової пшениці

Витрати енергії на подрібнення зерна
Визначається як величина роботи подрібнення
Залежить від пластичних властивостей і вологості зерна, підготовчих операцій, необхідної дисперсності продуктів помелу

3. Технологічні властивості

Питомий вихід готової продукції
Комплексний кількісно - якісний критерій, %: Е=І((Z0-Zi)/Z0, де І
· вихід борошна, % ; Z0 и Zi – зольність зерна й борошна, %
На вихід борошна впливає вологість зерна і спосіб його підготовки

Якість готової продукції


· «
·
Критерій Е не тільки оцінює властивості зерна, а й рівень організації виробництва борошна

Питомі витрати на виробництво
Питомі витрати електроенергії на 1 т борошна, яку отримують на борошномельному підприємстві
Залежить від структурно-механічних властивостей матеріалу, організації операції подрібнення (як самої енергоємної)




Зерно як сировина для переробки має технологічний потенціал. Схема формування технологічного потенціалу і його основних показників представлені на рис. 1.2 і 1.3.









Рисунок 1.2 - Схема формування технологічного потенціалу зерна

Зерно формується в результаті впливу на рослину середовища в цілому, а природні властивості зерна впливають на його очищення, переробку, стійкість у збереженні. Формування технологічного потенціалу зерна відбувається під впливом особливостей сорту, грунтово-кліматичних умов вирощування і комплексу агротехнічних заходів.
Співвідношення мас анатомічних частин зерна визначає потенційний вихід продуктів його переробки. При цьому значення має наявність і структура плівок, оболонок, наявність борозенок, конфігурація кліток алейронового шару і т.д.
На співвідношення анатомічних частин зерна помітно впливають:
- сорт зерна (наприклад, у залежності від сорту пшениці зміст крохмалистої частини ендосперму варіює від 77 до 85%);
- крупність зерна (чим більше великої фракції в зерні пшениці, тим вище вміст ендосперму);
- наповненість і т.д.
Фізична можливість поділу анатомічних частин зерна на самостійні продукти обумовлює не тільки вихід, але і якість продуктів помелу. На процес відділення побічних продуктів (висівок, мучелі, лузги) від готової продукції впливають:
- будова зернівки (морфологічні особливості зерна);
- фізико-хімічні і структурно-механічні властивості зерна;
- наявність підготовчих операцій і особливості процесів здрібнювання і сортування.














Рисунок 1.3 - Основні показники технологічного потенціалу зерна

Поживна й енергетична цінність продуктів переробки зерна пов'язана з нерівномірністю розподілу хімічних речовин по анатомічних частинах зерна. Так, зародок і алейроновий шар містять велику кількість білка і жиру; крохмаль накопичується у внутрішній частині ендосперму; білки, здатні утворювати клейковину, також розташовані в крохмалистій частині ендосперму; великий вміст вітамінів в алейроновому і субалейроновому шарах; в оболонках багато пентозанів, клітковини, лігніну.
Хімічний склад зерна. По хімічному складу зерно і насіння можна розділити на три групи: крохмалевмісні, білкові, олійні.
До першої групи відносять зерно злаків і насіння гречки. Крохмалю й інших вуглеводів у них міститься в середньому 70...80%, білків - 10...16%, жирів - 1,5...6%.
В другу групу входять насіння бобових, утримуючих близько 25.. .30% білків, 60.. .65% вуглеводів.
Насіння і плоди олійних культур поєднуються в третю групу. Вони містять у середньому 25...50% жиру і 20.. .40% білків.
У залежності від цільового призначення зерно і насіння розрізняють борошномельні, круп'яні, технічні і фуражні. Зерно пшениці і жита використовується в основному для одержання хлібопекарського борошна, а з зерна твердої пшениці виготовляють макаронне борошно.
Білки є найбільш цінною частиною зерна. Білки більшості видів зерна здатні набухати у воді й утворювати зв'язану масу (наприклад, при замісі тіста). Однак тільки білки пшениці додають цій масі еластичність. При промиванні водою пшеничного тіста можна від нього відокремити крохмаль і виділити набряклий еластичний білок, названий клейковиною. Клейковина бере участь в утворенні пористої структури хлібної м'якушки і бісквітних виробів і обумовлює міцність макаронних виробів. Білки інших зернових культур з водою клейковини не утворять.
Жири в зерні злакових утримуються в малій кількості. Багаті жирами лише насіння олійних культур, що є сировиною для масложирової промисловості.
Жири усіх видів зерна мають високу біологічну цінність, але розрізняються стійкістю при збереженні. Краще зберігаються жири гречки, жита, ячменя і рису, гірше - кукурудзи і пшениці. Досить нестійкі при збереженні жири вівса і проса. Найбільша кількість жиру утримується в зародку й алейроновому шарі найменше - в ендоспермі.
Вуглеводи в зерні представлені в основному крохмалем, мається клітковина і цукри. Крохмаль відкладається у виді крохмальних зерен, укладених у клітках ендосперму. Крохмальні зерна різних культур відрізняються не тільки розмірами і формою, але і властивостями: вологоємністю, температурою клейстерізації, швидкістю оцукрювання. Наприклад, пшеничний або житній хліб черствіє повільніше, ніж вівсяний або ячмінний, тому, що крохмаль пшениці і жита більш вологоємні ніж ячмінний і вівсяний.
Дані про хімічний склад зерна різних злакових культур наведено у табл.1.2.

Таблиця 1.2. Хімічний склад зерна (у %)
Культура
Білки
Жири

Крохмаль
Клітковина
Зольність

Пшениця
10...20
2,0..2.5
60...75
2,0...3,0
1,5...2,2

Ячмінь
11...15
1,9...2,6
58...68
4,5...7,2
2,7..3,1

Рис
7...10
1,5...2,5
65...75
9,5...12,5
4,5...6,8

Овес
10...13
4,5...5,8
40...50
11,5...14,0
4,0...5,7

Просо
10...15
1,9...2,3
58...65
10,0...11,0
3,7...4,5

Кукурудза
9...11
4,0...6,0
68...76
2,5...3,0
1,4...1,8

Гречка
10...13
2,3...3,1
66...68
10,0...16,0
2,3...2,6

Горох
21...32
1,3...2,9
46...61
5,0...7,0
2,5...4,0



При визначенні харчової цінності крупи як продукту повсякденного споживання приймається в увагу не тільки загальна кількість у ній білка, але і його якісний склад, тобто вміст у ньому незамінних амінокислот (табл. 1.3).
По вмісту незамінних амінокислот (метіоніну, треоніну, лізину) перше місце займає рис, потім гречка, ячмінь, просо і кукурудза. Однак білки зародка й алейронового шару зерна містять набагато більше незамінних амінокислот, чим білки ендосперму, що при переробці зерна в крупу частково втрачається.
Вивчення рису і продуктів його переробки показує, що шліфована рисова крупа в порівнянні із лущеним рисом містить на 46% менше триптофану, на 13% менше лізину і на 7% менше у сумі лейцину та ізолейцину.
Роль вітамінів у харчуванні визначається їхніми каталітичними властивостями, що сприяють утворенню і зміні клітинних матеріалів і ферментів у процесі обміну речовин.


Таблиця 1.3. Вміст амінокислот у різних злакових культурах, %
Амінокислота
Культура
Рис лущений
Кукурудза
Овес
Ячмінь
Просо
Гречка

Лізин
3,44
2,0...2,9
3,3
3,0....3,5
1,60...2,86
6,7

Гістидін
2,03
2,0...2,8
2,0
1.4...1.5
2,32...3,70
3,3

Аргінін
7,75
2,9...4,6
6,0
4,4...5,1
3,77...5,83
16,9

Цистин
1,42
1,2...1,6
1,8
1,5
1,06...2,09
3,7

Аланін
5,84
7,512,5


9,46... 10,51


Пролін
10,08
6,8...10,.3


3,87...6,89


Тирозин
5,24
2,9...4,1
4,5
3,0
2,33...3,76
2,3

Фенілаланін
7,69
2,9...5,7
6,9
4,2...5,2
4,92...6,53
4,2

Лейцин
8,81
7,8...15,2
8,0
6,2...6,8
14,45... 16,36


Ізолейцин

2,6...4,0
5,3
4,0...4,2
5,9
3,8

Треонін
4,16
2,9...3,3
3,5
2,8...3,2
3,18...5,31
4,0

Глютамінова кислота
22,50
12,4... 19,9


18,38...19,72


Гліцин
5,85
2,6..3,4


1,26..3,15


Аспарагінова кислота
11,27
5,8...6,8


3,15...4,39


Метіонін
1,96
1,0...1,7
2,3
1,0...1,3
1,26...2,39
1,29

Серін
4,33
4,2...5,5


5,28...7,20


Валін
3,83
4,1...4,8
6,5
4,7...5,0
5,64...6,49
5,6

Триптофан
1,29
0,38...0,63
1,3
1,1
1,23...1,81
2,2


У табл. 1.4 приведені дані про зміст вітамінів у різних крупах.
Втрати вітамінів при переробці зернових досить великі. Особливо істотні вони для рису через його багаторазове шліфування і полірування. Установлено, що втрати тіаміну при одержанні шліфованого рису складають від 30 до 70%, рибофлавіну до 30%, нікотинової кислоти до 50%.


Таблиця 1.4. Середній вміст вітамінів у крупі різних видів, мг %
Крупа
Тіамін
Рибофлавін
Нікотинова
кислота

Пшоно
0,62
0,04
1,55

Гречана ядриця
0,53
0,50
4,20

Рис шліфований
0,08
0,04
1,60

полірований
0,09

0,20

Вівсяна
0,49
0,11
1,10

Перлова
0,12
0,06
2,00

Ячнєва
0,27
0,08
2,74

Манна
0,14
0,07
1,00

Кукурудза
0,14
0,07
1,10

Горох лущений
0,90
0,19
2,40


Вітаміни В1, В2, В6, РР, Є та ін. входять до складу зерна всіх злаків. Вітамін B12 міститься тільки в пшениці, а каротин - у зерні жита, пшениці (особливо твердої) і жовтої кукурудзи. Вітаміни С і D у зерні відсутні.
Ферменти в зерні, як і в будь-якому іншому живому організмі, представлені широко - всіх 6-ти класів. При переробці і збереженні зерна особливо велике значення мають ферменти гідролази, оксиредуктази і трансферази.

2.Асортимент продукції з зернової сировини
2.1. Асортимент борошна
З зернової і зернобобової сировини виробляють різноманітний асортимент борошняних продуктів. Розрізняють види, типи і сорти борошна.
Вид борошна визначається найбільш загальними постійними біохімічними властивостями й анатомічними особливостями, характерними в цілому для зерна тієї культури, з якого борошно отримане.
До основних видів борошна відносять пшеничне і житнє; до другорядних - кукурудзяне, соєве і ячмінне; незначне поширення має борошно гречане, рисове, горохове і вівсяне. Таку ситуацію можна пояснити невисоким вмістом або повною відсутністю клейковини в борошні другорядних видів, наявністю природних пігментів, як у зерновій сировині, так і в готовому борошняному продукті.
Тип борошна розрізняється в межах виду і відрізняється особливостями її фізико-хімічних властивостей і технологічних достоїнств у залежності від цільового призначення. Так, пшеничне борошно може бути хлібопекарське, для макаронних виробів, готове до вживання, для кондитерських виробів. Соєве борошно буває незнежирене, напівзнежирене, знежирене. Житнє борошно - тільки хлібопекарське.
Сорт борошна є особливо важливою класифікаційною категорією борошна усіх видів і типів. Основою, що визначає сорт борошна, є кількісне співвідношення різних тканин зерна, що містяться в ній, (подрібненого ендосперму, його внутрішніх і зовнішніх частин, алейронового шару й оболонок).
Борошно вищих сортів являє собою подрібнену в різному ступені внутрішню частину ендосперму зерна; борошно середніх сортів, крім подрібненого ендосперму, містить у невеликій кількості оболонки (висівкові частки), а борошно нижчих сортів - значну кількість подрібнених оболонок, алейронового шару і зародка.
Найбільш надійним показником сорту борошна є вміст клітковини, що дуже нерівномірно, але досить постійно розподілена в різних тканинах зерна (співвідношення клітковини в оболонках з алейроновим шаром і в чистому ендоспермі пшениці складає приблизно 100:1).
Побічні продукти борошномельного виробництва. При виробництві борошна утворюються побічні продукти - відруби, мучель, лузга. Аналіз хімічного складу цих продуктів показує, що в них є присутньою велика кількість біологічно важливих речовин - вітамінів, мінеральних речовин, харчових волокон. У зв'язку з цим у даний час їхньому раціональному використанню приділяють особливу увагу.
Основними видами борошна є пшеничне і житнє; ячмінне, кукурудзяне, соєве та інші види борошна випускаються в обмеженій кількості.
Пшеничне борошно. Борошномельна промисловість виробляє пшеничне борошно хлібопекарське і для макаронної промисловості.
Борошно вищого сорту складається з тонкоподрібненого ендосперму, що майже не містить висівок; воно білого кольору зі слабким кремовим відтінком; розмір часток в основному 30-40 мкм. Володіє високими хлібопекарськими достоїнствами: дає хліб великого об’єму і пористості з чисто білою м'якушкою. Його використовують для випічки поліпшених і здобних хлібних виробів і для виготовлення борошняних кондитерських виробів.
Борошно 1-го сорту - білого кольору з жовтуватим відтінком; частки менш однорідні по величині, розміром в основному 40-60 мкм. Воно використовується в кулінарії (для готування локшини, пиріжків, млинців, оладок та ін., а також випічки різноманітних хлібних і булочних виробів).
Борошно 2-го сорту - білого кольору з жовтуватим або сіруватим відтінком; частки борошна неоднорідні і більш великі, чим у борошна 1-го сорту, розміром від 30 до 200 мкм; вміст оболонкових часток у ній до 8-10% .
Шпалерне борошно виходить при шпалерному односортному помелі без відсівання висівок, вихід 96% . Це борошно неоднорідне по розміру часток (від 30 до 600 мкм). Колір його білий з коричневим відтінком; частки висівок добре помітні. Це борошно використовують тільки у виробництві хліба.
Макаронне борошно виходить спеціальним трьохсортовим помелом твердої або високоскловидної м'якої пшениці з високим вмістом клейковини гарної якості. Частки цього борошна трохи крупніші часток звичайної хлібопекарського. Макаронне борошно вищого сорту називається крупкою. Крупка з твердих пшениць характеризується кремовим кольором з жовтуватим відтінком, має частки розміром 300-400 мкм, повинна містити не менш 30% клейковини і не більш 0,75% золи.
Макаронне борошно 1-го сорту називається напівкрупкою. Напівкрупка трохи світліша, у ній помітні частки оболонок, це істотно виявляється в макаронних виробах, розмір часток 125-250 мкм.
Борошно макаронне 2-го сорту в макаронній промисловості не застосовується, а використовується в хлібопеченні.
Житнє борошно виробляється сіяне, обдирне, шпалерне. Містить 62-73% крохмалю, 9-14% білкових речовин. Білки житнього борошна складаються з альбуміну, глобуліну і глютеліну, клейковину не утворюють. Житнє борошно містить гумі речовини (слиз), що утворюють у тісті в’язкі розчини. Кількість гумі в борошні коливається від 3 до 5% . Зольність борошна складає 0,75-1,9%. Кількість мінеральних речовин у житньому борошні коливається від 0,8 до 2%, найменше їх у сіяному борошні.
Сіяне борошно має тонкий помел (просівають через шовкові сита). Одержують його при односортному помелі з виходом 63%, при двосортному з виходом 15-30%.
Шпалерне борошно має колір сірувато-білий або із синюватим відтінком, помел грубий, багато висівок. Вихід 95%, зольність до 1,9% .
Обдирне борошно містить менше висівок, чим шпалерне, колір його сірувато-білий. Вихід 85-87%, зольність 1,45%.
Кукурудзяне борошно. Виробляють кукурудзяне борошно тонкого помелу, крупного помелу і типу шпалерного.
По харчовій цінності і хлібопекарських достоїнствах кукурудзяне борошно уступає пшеничному і житньому. Воно не дає зв'язного еластичного тіста, білки його слабко набухають.
Кукурудзяне борошно тонкого помелу застосовується для виготовлення пісочних і заварних кондитерських виробів, пудингів, місцевих хлібних виробів.
Соєве борошно. Із сої виробляють борошно трьох видів: дезодороване незнежирене, напівзнежирене і знежирене.
Незнежирене борошно виходить зі світло окрашеного насіння сої, що перед помелом пропарюють (дезодорують) для видалення пахучих речовин. Вихід борошна - 90%.
Напівзнежирене борошно виробляють з макухи (після одержання олії методом пресування). Це борошно теж дезодороване, тому що перед пресуванням дроблене насіння прогрівають у жаровнях. Колір його жовтий або світло-коричневий, вміст жиру 5-8% і 43% білка.
Знежирене борошно виготовляють зі шроту (після витягу олії з насіння сої екстракційним методом). Колір його світло-жовтий або сірий; вміст жиру до 2%, багато білків 48% (сірого протеїну).
Високобілкове борошно. Це борошно може бути виготовлене із пшениці, жита й інших культур з урахуванням особливостей будови ендосперму.

2.2. Асортимент круп і їхня характеристика
До круп'яних культур відносять зерно і насіння гречки, проса, рису, квасолі, сочевиці й ін. Завдяки високій поживній цінності, легкій засвоюваності і невисокій вартості крупи широко використовуються в харчуванні.
Крупи являють собою ціле або дроблене зерно, звільнене від частин зерна, які не засвоюються. .
У залежності від виду зерна крупи підрозділяють на наступні: гречану, рисову, вівсяну, ячмінну, пшоно, пшеничну, горохову й ін.
По способу обробки зерна крупи можуть бути нешліфованими, шліфованими, полірованими, недробленими, дробленими, плющеними. У залежності від гідротермічної обробки - пропареними і непропареними. При визначенні сорту крупи враховуються її чистота, вміст доброякісного ядра, бур'янистих домішок, не облущених зерен, зіпсованих і колотих ядер.
Крупи можуть поділятися на марки по типах зерна, а по розмірах часток - на номери. Крупа того або іншого різновиду може підрозділятися на більш дрібні класифікаційні групи, специфічні для кожного виду (табл. 2.1).
Таблиця 2.1. Асортимент продукції круп'яного виробництва
Культура
Асортимент круп
Сорти и номера

Рис
Рис шліфований
Вищий, перший, другий


Рис полірований
«


Рис дроблений
На сорти не ділиться

Гречка
Ядриця
Перший, другий


Проділ
На сорти не ділиться


Ядриця швидкорозварювана
Перший, другий


Проділ швидкорозварюваний
На сорти не ділиться

Просо
Пшоно шліфоване
Вищий, перший, другий

Овес
Крупа вівсяна недроблена
Вищий, перший


Крупа вівсяна плющена
«


Вівсяні пластівці («Геркулес»)
На сорти не ділиться


Пелюсткові пластівці
«


Толокно
«

Ячмінь
Крупа перлова
№ 1, 2, 3, 4, 5


Крупа ячна
№ 1, 2, 3

Горох
Горох лущений цільний
На сорти й номера не ділиться


Горох лущений колотий
«

Кукурудза
Крупа шліфована
№ 1, 2, 3, 4, 5


Крупа крупна для пластівців
На сорти й номера не ділиться


Крупа мілка для паличок
«

Пшениця тверда
«Полтавська»
№ 1, 2, 3, 4


«Артек»
На сорти й номера не ділиться


Крупи підвищеної харчової
«


цінності («Юбилейная», «Здоровье»,



«Спортивная», «Сильная» и т.д.)



Наприклад, манна крупа в залежності від типу зерна поділяється на марки - м'яка, тверда, змішана; перлова, ячна, пшенична Полтавська, кукурудзяна шліфована - на номери (по розмірі часток).
При виробництві крупи відомі її вид і різновид, що залежать від приналежності зерна до тієї або іншої культури. Сорт крупи визначають після вироблення на підставі її технічного аналізу. Це зв'язано з тим, що сорт крупи визначається по її чистоті; сорти крупи відрізняються один від іншого по вмісту сміттєвих домішок, необрушених зерен, зіпсованого і битого (колотого) ядра і по вмісту доброякісного ядра.
Приналежність крупи до того або іншого сорту має обмежене значення і не завжди правильно відбиває дійсну якість продукту, тому що крупність ядра, його наповненість, особливості будови, хімічного складу і споживчі властивості крупи при визначенні сорту в увагу не приймають. Крупа багатьох видів (манна, ячмінна, пшенична шліфована, кукурудзяна, горох лущений і ін.) на сорти не підрозділяється. Розподіл крупи на сорти здійснюється по показниках складу, її харчовій цінності і кулінарних достоїнствах.
Пшоно шліфоване. Це ядро проса, звільнене від квіткових плівок, плодових і насінних оболонок, зародка. Пшоно може розрізнятися величиною ядра, кольором - від світло-жовтого до яскраво-жовтого, консистенцією - від борошнистої до склоподібної, кількістю білка, крохмалю, каротиноїдів, складом зольних елементів.
У залежності від доброякісності ядра і вмісту сміттєвих домішок пшоно шліфоване поділяється на вищий, перший і другий сорти. Використовують пшоно для готування розсипчастих каш, запіканок, кулешів. Каші з пшона мають гарний смак, швидко варяться, при варінні збільшуються в обсязі в 6-7 разів.
Гречана крупа. Її підрозділяють на ядрицю і проділ, що, у свою чергу, поділяються на звичайні і швидкорозварювані.
Звичайну гречану крупу одержують з непропареного зерна гречки. Ці крупи мають світлий колір, у незмінному виді містять усі складові речовини зерна.
Ядриця являє собою ціле ядро гречки, звільнене від плодової оболонки. Проділ виходить у невеликих кількостях під час обрушення гречки і являє собою дроблене ядро.
Більш високими кулінарними достоїнствами володіє ядриця. Каші з неї виходять розсипчастими, гарного смаку, обсяг крупи при варінні збільшується в 5-6 разів. Проділ при варінні дає в’язкі каші, але розварюється швидше.
По якості ядриця звичайна і швидкорозварювана поділяється на перший і другий сорти, проділ на сорти не підрозділяється.
Швидкорозварювані гречані крупи готують із пропареного зерна. Вони мають темний колір, швидко варяться, крохмаль їхній частково клейстеризований, ферменти інактивовані. По харчовій цінності пропарені крупи уступають звичайним.
Рисові крупи. З рису одержують крупи шліфовану, поліровану, дроблену. По консистенції рис буває склоподібний, напівсклоподібний, борошнистий.
Крупа склоподібної консистенції зберігає свою форму при варінні, дає розсипчасті каші, а крупа борошнистої консистенції в’язкі каші і концентровані відвари.
Шліфований рис має білий колір, шорсткувату поверхню, невеликі залишки плодових оболонок у борозенках. Полірований рис одержують обробкою склоподібного, шліфованого на полірувальних машинах. Цей рис має гладку, блискучу поверхню. Складається з чистого ендосперму, тому що в процесі обробки зі шліфованого рису віддаляються оболонки, що залишилися, і алейроновий шар.
Дроблений рис являє собою побічний продукт, одержуваний при виробництві шліфованого і полірованого рису.
У залежності від доброякісності ядра шліфовані і поліровані крупи підрозділяються на вищий, перший і другий сорти. Дроблений рис на сорти не поділяється.
Рисові крупи мають високі смакові і кулінарні достоїнства, добре засвоюються, тому широко використовуються в дитячому і дієтичному харчуванні. З них готують супи, гарніри, каші, пудинги.
Рис дроблений використовується для готування в’язких каш, пюреподібних супів, запіканок, рулетів, котлет.
Вівсяні крупи. З вівса виробляють вівсяну крупу недроблену пропарену шліфовану, плющену, пластівці «Геркулес» і толокно. Недроблена пропарена шліфована крупа являє собою цілі ядра, звільнені від опушення, частково від зародка, але вона містить насінні і плодові оболонки, алейроновий шар. Плющена вівсяна крупа являє собою пелюстки товщиною 1-1,2 мм.
Крупи аз ячменя. З ячменя одержують перлову і ячну крупи.
Перлова крупа має крупинки овальної або округлої форми, білого або білого з жовтуватим відтінком кольору. Вона являє собою борошнисте ядро з незначними залишками алейронового шару, плодових і насінних оболонок. У залежності від крупності ядер перлову крупу підрозділяють на п'ять номерів. Сама велика крупа (№1) має ядра овальної форми, діаметром 3,5 мм; сама дрібна крупа (№5) має кулясту форму і діаметр 1,5 мм.
Ячна крупа являє собою дроблені ядра ячменю, звільнені від квіткової плівки і частково від плодової і насінної оболонок і зародка.
Пшенична крупа. З пшениці виробляють манну крупу, пшеничну шліфовану і пшеничні пластівці.
Манна крупа виходить на млинах шляхом виділення крупки при сортовому помелі пшениці в борошно. Вона являє собою часточки ендосперму пшениці розміром 1,0-1,5 мм.
По хімічному складу і харчовій цінності манна крупа близька до пшеничного борошна вищого сорту.
Пшенична шліфована крупа виробляється з твердих, рідше з високоскловидних м'яких пшениць. По розміру крупинок її поділяють на два види: Полтавську й Артек.
У Полтавської крупи ціле або дроблене зашліфоване ядро пшениці з великим або меншим залишком алейронового шару і насінних оболонок. В Артека дрібні (0,5-1,5 мм), дроблені, добре відшліфовані частки ядра пшениці. Полтавську крупу й Артек на сорти не поділяють.
Пшеничні пластівці одержують зі шліфованих зерен пшениці, що варять у цукровому сиропі з додаванням солі, підсушують, розплющують на вальцях і обсмажують. Пластівці являють собою тонкі хрусткі пелюстки світло-коричневого кольору з приємним солодким смаком. Їх уживають безпосередньо в сухому виді - це готовий продукт.
Кукурудзяна крупа. Виробляється крупа кукурудзяна шліфована, кукурудзяні пластівці, повітряна кукурудза і кукурудзяні хрусткі палички.
Кукурудзяна шліфована крупа являє собою частки дробленого зерна, звільненого від оболонок і зародка, різної форми, добре зашліфовані, із закругленими гранями. Крупинки мають овальну або округлу форму; колір білий, світло-жовтий або бурштиновий.
Кукурудзяні пластівці - це тонкі хрусткі пелюстки золотаво-жовтого кольору, виробляють їх із дробленого зерна кукурудзи, звільненого від оболонок і зародка. Крім звичайних, випускають кукурудзяні пластівці солоні, солодкі, глазуровані цукром та ін.
Повітряну кукурудзу виробляють двома способами: шляхом «вибуху» зерна в спеціальних апаратах і обсмажування кукурудзи, що лопається, у жаровнях.
Шелушений (лущений) горох. Це єдиний вид крупи з зерна бобових культур. Він підрозділяється на цілий лущений полірований і колотий лущений полірований горох.
Колотий лущений полірований горох складається з окремих сім'ядоль жовтого або зеленого кольору, із гладкої, злегка покритою борошном поверхнею і закругленими ребрами.
Горохова крупа типу манної виробляється з колотого шліфованого гороху. По крупності і вирівняності її підрозділяють на велику і середню.
Квасоля. Квасолю розрізняють за формою насіння, їхньому розмірові і кольору насінної оболонки. Вона буває трьох типів: біла, кольорова, однотипна і кольорова строката.
Сочевиця. Має форму двоопуклої лінзи, різного кольору: темно-зеленого, світло-зеленого, злегка побурілого і бурого.
Саго. Ця крупа являє собою округлі частки оклейстеризованого крохмалю. Розрізняють саго дрібне і велике. Уживають для готування різних фаршів, пудингів і як гарнір.
Збагачені, тобто приготовлені з борошна зернових культур у різному сполученні:
- крупа Сильна (з горохового, ячмінного і пшеничного борошна),
- Південна (із суміші кукурудзяного, пшеничного борошна, ячної крупи і гороху),
- Флотська (із гречаного і ячмінного борошна).

Характеристика підготовчої стадії
3.1. Особливості підготовки сировини, його первинна обробка

Основними процесами виробництва борошна є: операції по підготовці зерна до помелу і власне помел зерна. Технологічний процес переробки зерна в борошно представлений на рис. 3.1.
Попередньо проводять прийом сировини, при якому здійснюють оцінку фізико-хімічних і структурно-механічних властивостей зерна, дозують і зважують сировину (контроль маси). Ефективність функціонування даної підсистеми визначається показником скловидності, точністю зважування і т.п.
Підготовчі операції. Цей етап включає наступні технологічні операції: сепарування, очищення поверхні і часткове обрушення зерен, при сортових помелах - кондиціонування зерна, а також складання помольних партій.
Першою технологічною стадією в борошномельному виробництві є сепарування зернової маси.



























Рисунок 3.1 - Технологічна схема виробництва борошна

Сепарування зерна. Сепарування як розділовий процес дозволяє одержати з зернової маси два самостійних продукти, у кожнім з яких буде деяка домішка іншого, тобто в очищеному зерні може бути деяка частина сміттєвих домішок і навпаки. Ефективність процесу сепарування визначається двома показниками:
- повнотою виділення даного компонента з вихідної суміші, тобто тим, скільки можна одержувати продукту від вихідної його кількості в суміші (це кількісна сторона процесу);
- чистотою виділеного продукту; інакше: яка домішка в розсіяному продукті (це якісна характеристика процесу).
В даний час (у зв'язку зі зниженням культури землеробства) у зерні збільшився процентний вміст домішок як бур'янистих, так і культурних рослин, які трудно відділяються. У пшениці, наприклад, трудними для відділення бур'янистими домішками вважаються мішечки головешки, насіння софори товстоплідної, синьоочки польової, гречки татарської, геліотропа опушеноплідного, перестрічу польового, дикої редьки й інші. В житі – ріжки спориньї, насіння костра житнього, перестрічу польового, мишатнику і дикої редьки. У ячмені - софори лихохвостої, головчатки спремської, мишатнику, синьоочки польової, дикої редьки.
До зернових домішок, які трудно відділяються, у яриці відносять ячмінь, у житі - пшеницю і ячмінь, у ячмені - пшеницю.
Якість борошна, отриманого з засміченого зерна, природно, знижується, особливо засміченого насіннями бур'янистих рослин. Якщо ж зерно засмічене насіннями плевели оп'яняючої, софори товстоплідної або мишатнику, то борошно, вироблене з нього, гірке й отруйне. Не можна використовувати для виробництва борошна і зерно, засмічене мішечками головешки і ріжками спориньї. Наявність же в зерні пшениці зернової домішки, наприклад, ячменя, може бути доречним. Це можна використовувати при виробництві борошняних сумішей. При цьому, у випадку більшого вмісту домішки, її можна частково видалити, а при незначному вмісті, навпаки, додати необхідна кількість.
Очищення і обрушення поверхні зерна. Необхідність очищення поверхні, а також часткове обрушення зерен обумовлені необхідністю:
- видалення забруднень, що нагромадилися при транспортуванні і збереженні;
- відділення частково відшарованих оболонок;
- попередження розвитку цвілевих грибів.
Повний технологічний цикл очищення поверхні зерна полягає в тім, що його спочатку обробляють сухим способом (в оббивальних і щіткових машинах), а потім - мокрим (шляхом миття в мийних машинах).
Суха обробка - видалення з поверхні зерна мінеральних забруднень, мікроорганізмів, борідки, легкого лушпиння плодової оболонки і зародка. При цьому зольність знижується на 0,07...0,15%, кількість битих зерен не повинна перевищувати 2%.
Миття у воді здійснюється механічним способом з використанням спеціального устаткування. При даному способі обробки зерна, використовуючи інтенсивне перемішування, важкі домішки опускаються на дно робочої ємності, а легкі піднімаються на поверхню і віддаляються з потоком води. Тривалість миття 3...5 сек., зольність зерна при цьому знижується на 0,01...0,03%, вологість зростає на 2,0...3,5%. При даному способі мінеральні домішки віддаляються цілком, кількість мікроорганізмів знижується в 4...5 разів.
Після обробки зернової маси на мийній машині відбувається зволоження зернової маси від 0,5 до 3,5%; зниження зольності на 0,03%; виділення домішок від 0,2% до 0,5% від маси зерна.
Гідротермічна обробка зерна. Гідротермічна обробка (ГТО) зерна полягає в цілеспрямованій дії на нього води і тепла з використанням фактора часу і з урахуванням таких показників якості зерна як скловидність, вологість, тип, підтип, якість клейковини та ін.
Ціль такої обробки складається в підвищенні міцності й еластичності оболонки і зменшенні зв'язку між оболонками й ендоспермом, а також доданні крихкості ендоспермові. Унаслідок такої обробки оболонки зерна на перших драних системах розколюються на великі частини, а ендосперм на більш дрібні. Це дає можливість краще організувати процес відділення чистого ендосперму від оболонок і провести вимелювання оболонок. Використання ГТО дозволяє збільшити вихід борошна вищих сортів на 5%. Ця обробка має вирішальне значення як при сортових хлібопекарських помелах пшениці і жита, так і при макаронних помелах твердої і м'якої високоскловидної пшениці.
Правильна організація гідротермічної обробки (або кондиціонування) дозволяє одержати наступні результати:
збільшити опір здрібнюванню оболонок унаслідок підвищення їхньої в'язкості;
збільшити крихкість ендосперму внаслідок розпушення його структури;
полегшити відділення оболонки і зародка від ендосперму шляхом посилення розходження між алейроновим шаром, оболонкою й ендоспермом;
одержати частину оболонок «великих» розмірів;
одержати крупку більш дрібних розмірів у порівнянні з розміром оболонки, що дозволить надалі більш раціонально організувати процес вимелювання оболонок і підвищити загальний процентний вихід борошна при сортових помелах;
зменшити різницю у фізико-механічних і хіміко-технологічних властивостях ендосперму зерна пшениці різної скловидності;
поліпшити показники, що впливають на хлібопекарські властивості борошна зерна низької скловидності, що рівноцінно збільшенню цінності сорту пшениці;
збільшити об'ємний вихід хліба;
поліпшити якість клейковини.
Гідротермічна обробка зерна включає зволоження, теплову обробку й відволожування.
Зволоження призначене для доведення зерна до необхідного процентного вмісту вологи. Зволоження може бути одно-, дво- або триразове. Перше зволоження вважається основним, друге і третє називаються дозволоженням. Зволоження як частина технологічного процесу полягає в змочуванні поверхні зерна водою.
Теплова обробка (прогрівання зерна, використання підігрітої води для зволоження) призначена для інтенсифікації процесу перерозподілу вологи в зерні і більш швидкої зміни властивостей окремих часточок зерна, що значно скорочує час кінцевої операції ГТО – відволожування.
Відволожування - це витримка в спеціальних засіках зволоженого зерна. За період відволожування волога з поверхні зерна переміщається в середину зернівки і створює в ній мікротріщини, що знижують механічну міцність ендосперму. Це дозволяє при помелі на перших драних системах одержувати більш здрібнену внутрішню частину зерна.
При дозволоженні зерна безпосередньо перед розмелом з наступним короткочасним відволожуванням зволожується тільки оболонка зерна, яка стає більш еластичною, а отже, менш крихкою. При дробленні на перших драних системах вона розколюється на більш великі (у порівнянні з ендоспермом) часточки. При цьому придбана при основному зволоженні й відволожуванні структура ендосперму не змінюється, тому що волога не встигає проникнути в середину зерна. Утворення великих часток оболонок і дрібних часточок ендосперму дозволяє краще організувати процес їхнього розподілу на ситах і наступного вимелюванні оболонок.
Існує три методи проведення ГТО - холодне, гаряче і швидкісне кондиціонування.
Холодне кондиціонування полягає в зволоженні зерна водою кімнатної температури з наступною витримкою його в спеціальних засіках. Цей метод застосовують в основному на борошномельних підприємствах невеликої продуктивності, на так званих мінімлинах. При цьому ні зерно, ні воду, що використовується для зволоження, не нагрівають.
Холодне кондиціонування проводять шляхом додавання розрахункової кількості води до маси зерна або шляхом миття зерна в мийних машинах з наступним відволожуванням. Для усіх видів кондиціонування обов'язковим елементом є дозволоження зерна на 0,3...0,5% з наступним короткочасним відволожуванням (20...40 хв.) безпосередньо перед подачею на першу драну систему.
У залежності від стану зерна (його первинної вологості, скловидності й інших показників) схеми кондиціонування можуть бути повними (варіант «А» - для зерна підвищеної вологості) або скороченими (варіанти «Б» і «С»).
«А»: 1) миття зерна; 2) зняття зайвої ваги; 3) дозуюче зволоження зерна; 4) відволожування; 5) дозування; 6) перемішування; 7) остаточне очищення; 8) дозволоження; 9) відволожування перед першою драною системою.
«Б»: 1) дозуюче зволоження зерна; 2) відволожування; 3) дозування; 4) перемішування; 5) остаточне очищення; 6) дозволоження; 7) відволожування перед першою драною системою.
«С»: 1) дозування; 2) перемішування; 3) остаточне очищення; 4) дозволоження; 5) відволожування перед першою драною системою.
Після миття зерна в мийній машині і видалення зайвої вологи у віджимному стовпчику вологість зерна підвищується на 1...2%. На цій операції процес збільшення вологості зерна не контролюється. Після виходу зерна з віджимного стовпчика визначається його дійсна вологість по формулі, проводиться розрахунок кількості води, яку необхідно додати в зволожуючу машину для доведення вологості зерна до потрібної величини. Такі ж зволожуючі машини передбачені і на дозволоження зерна на кінцевому етапі зволоження перед першою драною системою. Велике значення при холодному кондиціонуванні має час відволожування зерна.
Основна відмінність гарячого кондиціонування зерна від холодного складається в обробці зерна теплом з метою інтенсифікації процесів перерозподілу вологи в ньому. Це скорочує загальний час ГТО за рахунок скорочення часу на відволожування.
Основні етапи гарячого кондиціонування: миття; обробка в повітряно-водяному кондиціонері; дозволоження; відволожування. Існують два варіанти схем гарячого кондиціонування зерна: «А» - для зерна з низькою вологістю і високою скловидністю і «Б» - для зерна з низкою і середньою скловидністю.
«А»: 1) мийка; 2) зняття зайвої вологи після миття; 3) пропарювання; 4) обробка в повітряно-водяному кондиціонері; 5) дозволоження; 6) відволожування; 7) дозування; 8) перемішування; 9) остаточне очищення; 10) дозволоження; 11) відволожування перед першою драною системою.
«Б»: 1) миття; 2) зняття зайвої вологи після мийки; 3) обробка в повітряно-водяному кондиціонері; 4) відволожування; 5) дозування; 6) перемішування; 7) остаточне очищення; 8) дозволоження; 9) відволожування перед першою драною системою.
Орієнтовані показники режимів холодного і гарячого кондиціонування пшениці приведені в табл. 3.2. Як видно з цієї таблиці, період відволожування скорочується в 1,5...2,5 рази в порівнянні з холодним кондиціонуванням.
Швидкісне кондиціонування зерна (табл. 3.3) відрізняється від гарячого кондиціонування тим, що зерно після пропарювання надходить у бункер-термос, де якийсь час у зерна підтримується температура, придбана їм при пропарюванні. Це дозволяє скоротити час на наступних етапах ГТО.
Швидкісне кондиціонування поліпшує якість клейковини. Якість клейковини, обумовлена на пристрої ИДК-1, є визначальним чинником при встановленні режимів швидкісного кондиціонування. Швидкісне кондиціонування проводять як при атмосферному, так і при підвищеному тиску.
Кондиціонування при атмосферному тиску передбачає дворазове зволоження зерна - спочатку в мийних машинах, а потім дозуюче дозволоження в спеціальних зволожувальних апаратах. При цьому миття зерна є обов'язковим для даного методу кондиціонування, тому що дозволяє рівномірно й інтенсивно зволожити поверхню зерна. При великій початковій вологості зерна обробка його в зволожувальних машинах не проводиться.
Зерно в мийних і зволожувальних машинах воложать таким чином, щоб його вологість була на 2,0...2,5% більше рекомендованої для першої драної системи. Ця зайва волога пізніше відокремлюється при тепловій обробці й охолодженні зерна в повітряно-водяному кондиціонері, а також у машинах вторинного очищення зерна.

Таблиця 3.2 - Орієнтовані показники холодного і гарячого кондиціонування пшениці при сортових помелах

Показник
Кондиціонування


Холодне
Гаряче

Тривалість відволожування, год., при загальній скловидності, %



більше 60
8...20
5...12

60...40
6...12
4...6

до 40
4...12
2...5

Дозволоження оболонки перед першою драною системою



величина зволоження, %
0,3...0,7
0,3...0,7

тривалість, хв.
20...40
20...30

Вологість зерна перед першою драною системою, %
14,0...16,5
14,0... 16,5

*Вологість при надходженні в кондиціонер 16,5...18,0 %.

Таблиця 3.3 - Орієнтовані показники режимів швидкісного кондиціонування зерна пшениці
Операція
Тривалість, хв.
Температура зерна, °С
Вологість зерна, %



до
після
до
після

Пропарювання
до 0,5

40...60
до 13,5
14,0...15,5

Теплова обробка
до 10
40...60
40...60
14,0...15,5
14,0...15,5

Охолодження водою
до 0,5
40...60
25...30
14,0...15,5
15,5...16,5

Обезводнення (при температурі повітря не більше 45...50 °С)
до 0,5
25...30
25...30
15,5...16,5
15,016,0

Відволожування
до 180
25...30
20...25
15,0...16,0
15,0...16,0


Цей метод найбільш ефективний для зерна з низькою якістю клейковини. При цьому застосовуються більш жорсткі режими, а саме:
- нагрівання зволоженого зерна в камері попереднього нагрівання до 50...55°С;
- підсушування зерна повітрям з температурою 65...70°С в сушильній камері;
- нагрівання зерна в основній камері до 50...60°С;
- охолодження в охолоджувальній камері атмосферним повітрям температурою 20...25°С.
Для пшениці, що має більш високу якість клейковини, температурні режими обробки необхідно знизити, щоб не погіршувалася її якість. Охолодження зерна атмосферним повітрям, що має температуру нижче 10°С, не дозволяється, тому що при цьому ефективність кондиціонування різко знижується.
Кондиціонування зерна при підвищеному тиску пари можна також використовувати при сортових помелах зерна. Його проводять по двох схемах.
При твердому способі обробки прогрівання зерна і його зволоження йде в апаратах АСК при тиску пари 0,10...0,15МПа/м2 протягом 20...30 с. Зерно, що має мінусову температуру, не можна направляти в пропарювач. Його спочатку необхідно прогріти до температури 15...20°С. Щоб уникнути пересушування оболонок, температура повітря у вологозйомниках повинна бути 40...50єС.
При більш м'яких режимах кондиціонування початкове зволоження зерна проводять як у мийних, так і в зволожувальних машинах. Температурний режим підігріву зерна повинний бути в межах 40...50°С. Пропарювання проводять після початкового зволоження насиченою парою при тиску 0,01...0,03 МПа/м2 протягом 2...3 хв. в апаратах АСК або в інших пропарювачах, наприклад, у шнекових пропарювачах або парових колонках. Після пропарювання зерно проходить темперування в теплоізольованому бункері-термосі протягом 0,5...1,0 год. Потім зерно піддають додатковому дозуючому зволоженню, після чого воно надходить на основне зволожування. Потім зерно, як і в інших випадках, проходить дозволоження і короткочасне відволожування перед подачею на першу драну систему.
З перерахованих вище методів кондиціонування найбільш розповсюдженими є холодне і швидкісне. Гаряче кондиціонування сьогодні практично не застосовується в силу того, що воно відрізняється від швидкісного тільки тим, що в ньому немає бункера-термоса для витримки прогрітого зерна. Там, де раніше використовувався метод гарячого кондиціонування, установлюють такі бункери-термоси, і ця операція переходить у розряд швидкісного кондиціонування. При цьому тривалість операцій гідротермічної обробки для всіх типів пшениці знаходиться в межах 3 год., тоді як при гарячому кондиціонуванні ця операція продовжується від 4 до 12 год.
Однак використання швидкісного кондиціонування в даний час різко скоротилося через значні витрати на одержання пари, обслуговування дорогого і складного теплового устаткування (котелень, парогенераторів) і апаратів швидкісного кондиціонування. Тому основним методом підготовки зерна до помелу, як на великих, так і на дрібних борошномельних підприємствах, є холодне кондиціонування.
Тривалість відлежування залежить від скловидності ендосперму і температури приміщення. При кімнатній температурі здійснюється холодне кондиціонування. Відлежування триває від З до 16 год., а при 40...55°С (гаряче кондиціонування) його тривалість скорочується в 2...3 рази. У результаті кондиціонування збільшується об'ємний вихід хліба на 8...15%, м'якушка стає світлішою, рівномірно пухкою, поліпшується смак і аромат.
За 15...30 хв. до розмелу зерно повторно воложать. Волога поглинається оболонками, додає їм еластичність, збільшується опір дробленню, краще відокремлюються оболонки при одержанні сортового борошна.
Складання помольних партій зерна - важлива технологічна операція. При даному способі різні партії зерна змішуються з урахуванням їх скловидності, вмісту білка і зольності. У партії зерна враховується вміст сильної і слабкої пшениці. Середня скловидність повинна бути 50...60%.
Формування помольної партії припускає підбор компонентів суміші зерна і розрахунок їхнього співвідношення. Цим досягається стабілізація якості помольної суміші, що включає зернові продукти, що володіють різним технологічним потенціалом. До переваг проведення даної операції можна віднести:
- забезпечення постійної якості помольної партії (регулювання показників властивостей зерна) для успішної автоматизації технологічного процесу;
- ощадлива витрата найбільш цінного зерна;
- можлива витрата малоцінного зерна, при самостійній переробці якого одержують продукцію досить низької якості;
- використання підвищеної змішувальної здатності зерна в порівнянні з борошном.
Звичайно при формуванні помольної суміші враховують скловидність зерна, вміст і якість клейковини, зольність.
Визначення складу дво- або трикомпонентної помольної суміші проводять розрахунковим, графічним, табличним способами і методом складання пропорцій. При розрахунку виходять з того, що всі показники якості підкоряються законові адитивності, тобто можуть бути знайдені за допомогою знаходження їхніх середніх арифметичних величин.
При кожнім з цих методів розрахунку задаються обсягом помольної суміші М и тим показником якості, який необхідно одержати в цій суміші, наприклад, скловидність (С) повинна бути рівною 55%. При цьому, відомими величинами є показники якості зерна, з яких формується помольна суміш, тобто скловидність першої C1 і другий С2 партій зерна. Розрахунковими є величини маси М1 і М2, відповідно перший і другий компоненти. Вирішується ця задача тільки тоді, коли показник якості одного компонента більше середньозваженої величини С, а другий - менше.
Рішення задачі для двокомпонентної помольної суміші зводиться до складання системи двох рівнянь і рішенню їх відносно М1 і М2:
МС = М1С1 + М2С2; М = М1 + М2
Рішення:
М2 = М(С-С1)/С2 –С1
Правильність проведених обчислень перевіряють по формулі:
С = (М1С1 + М2С2)/М
Для трикомпонентної помольної суміші складають аналогічні рівняння:
МС = М1С1 + М2С2 + М3С3; М = М1 + М2 + М3
Таку систему з двох рівнянь для трьох невідомих вирішити неможливо. Для її рішення вводять додаткову умову рівність яких-небудь двох мас, тоді з'являється додаткове рівняння.
Припустимо, що М1=М2, тоді для цього випадку рішення даної системи рівнянь буде мати вигляд:
М2 = М(С-С3)/(С1 + С2 - 2С3)
Розглядаючи різні варіанти рівності мас, можна одержати три варіанти рішень даної задачі. Проаналізувавши кожне з рішень, вибирають найбільш прийнятний варіант.
Для випадку, коли М2 = М3 і М3 = М1 відповідно, маємо:
М2 = М (С – с1)/(С2 + С3 - 2С1);
М3 = М (С - С2)/(С1 + С3 - 2С2).
Після визначення мас компонентів, що входять у помольну суміш, необхідно провести перевірку, визначивши середньозважену величину по формулі:
С=(М1С1 + М2С2 + М3С3)/М

Табличний і графічний методи складання пропорцій є більш громіздкими в обчисленні, хоча при визначених навичках розрахунок по цих методах також не вимагає особливих зусиль, тим більше що графічний і табличний методи є більш наочними, чим розрахунковий.
Обсяги помольних партій звичайно розраховані на 10...15 діб безперервної роботи підприємства.
На борошномельних заводах, оснащених комплектним високопродуктивним устаткуванням, є можливість у підготовчому відділенні одночасно очищати і підготовляти до помелу зерно чотирма рівнобіжними потоками.
Процес виробництва круп проходить у два етапи (рис. 3.2):





























Рисунок 3.2 - Схема виробництва крупи
I - підготовка зерна;
II - обробка його поверхні (обрушенням і шліфуванням) з метою видалення оболонок і додання відповідного зовнішнього вигляду.
На підготовчій стадії виробництва крупи здійснюють наступні види обробки: видалення домішок із зернової маси й у ряді випадків гідротермічну обробку.
Очищення зерна від домішок. Ця операція виробляється для того, щоб видалити легкі, дрібні і великі домішки, металодомішки і щуплі зерна.
Для деяких культур (овес, гречка, горох, кукурудза) після очищення зерна застосовують гідротермічну обробку.
Гідротермічна обробка (ГТО) - вплив на зерно паром або водою і підвищеною температурою для спрямованої зміни його технологічних властивостей, створення оптимальних умов для обрушення, підвищення виходу крупи, стійкості при збереженні, поліпшенні харчових і смакових достоїнств. ГТО роблять при переробці вівса, гороху, кукурудзи, гречки, ячменя, іноді проса і рису.
При даній гідротермічній обробці зерно короткочасно (1,5...5,0 хв.) обробляють пором під тиском 0,1...0,5 МПа при температурі 110...160°С. У результаті квіткові плівки і плодові оболонки стають більш тендітними і при лущенні легше відокремлюються від ядра, а потім висушують до вмісту вологи 12 14%. Така обробка руйнує пектин у клітинах і оболонках зерна, при цьому відбуваються часткова клейстерізація крохмалю і зварювання білків у зовнішніх шарах ядра. Ядро здобуває велику механічну міцність, а плівки й оболонки стають крихкими.
Гідротермічна обробка полегшує обрушення зерна і сприяє збільшенню виходу недробленої крупи. Пропарювання зерна приводить також до інактивації ферментів, викликає зниження вмісту водорозчинних і летучих речовин. Поживна цінність крупи і її стійкість при збереженні поліпшуються, а тривалість варіння скорочується.
Так, овес перед обрушенням пропарюють, що значно поліпшує його смакові якості, підвищує поживність і знищує присмак гіркоти.
Попереднє сортування. Просіванням на ситах здійснюють сортування зерна для одержання фракцій, що складаються з однорідних по розмірі зерен, і для відділення дрібних і щуплих зерен. Цей процес застосовується при переробці гречки, вівса, гороху й іноді проса.
Призначення цієї операції полягає в тому, щоб розділити партію на фракції по крупності для полегшення зняття з зерна зовнішніх покровів у лущильних машинах. Чим краще розсортоване зерно, тим вище ефективність роботи машин. У залежності від крупності зерна встановлюють режим обрушення, тобто підбирають зазор між декою і вальцем. Сортування зерна по розмірах має найбільше значення при обрушенні зерна на машинах із твердими робочими поверхнями. Якщо установити зазор для обрушення великого зерна, то більш дрібне залишиться необрушеним; якщо навпаки - буде дробитися ядро зерна великої фракції. Отже, переробка несортованого зерна знижує вихід і погіршує якість крупи.
Кількість фракцій, на які сортують зернову суміш, залежить від характеру і форми робочої зони лущильних машин і умов сортування, а також від виду зернової сировини. При сортуванні зерна проса, вівса, ячменя партії (по крупності) розділяються на дві фракції, рису - на три.
Гречка перед лущінням розсортовується на 5...6 фракцій. Ніжне ядро зерна, навіть після зміцнення його в процесі ГТО, не витримує інтенсивного механічного впливу і руйнується. Звертає на себе увага і той факт, що технологічні властивості двох самих дрібних фракцій помітно нижчі в порівнянні з більш великими фракціями: знижується маса зерна і ядра, зменшується коефіцієнт цілісності ядра при лущенні, підвищується плівчатість.

3.2. Характеристика додаткової сировини

Розроблено способи застосування побічних продуктів у виробництві дієтичних сортів хлібобулочних і кондитерських виробів. Слід зазначити, що дані продукти не тільки підвищують поживну цінність готових виробів, але і володіють іншими корисними властивостями.
Установлено, що водносольові екстракти висівок, володіючи значною підсолоджуючою здатністю, прискорюють дозрівання опари, поліпшують якість хліба. Геміцелюлози висівок підвищують водопоглинаючу здатність борошна і час утворення тіста. Це приводить до збільшення об'ємного виходу хліба з борошна середньої сили, і особливо слабкої.
Розроблено методи і способи використання різних фракцій висівок, що дозволяють інтенсифікувати технологічний процес приготування хліба при поліпшенні його якості і поживної цінності. Застосування водносольових екстрактів пшеничних висівок при замісі опари і тіста в кількості 25% від маси води скорочує тривалість готування опари і тіста, знижує витрати сухих речовин і зменшує виробничий цикл при одночасному поліпшенні якості готових виробів.
Зародок зерна є гарною сировиною для виробництва рослинної олії (кукурудзяного, рисового, пшеничного). Продукт, що залишився після екстракції олії, містить високу (більш 30%) кількість білка, має цінний амінокислотний і мінеральний склад. Його можна використовувати у виді збагачувача при виготовленні хлібобулочних виробів, сухих сніданків, дієтичних кулінарних блюд.
Застосовують зародок також у виробництві спеціального кондитерського борошна, що використовують при виробленні шоколадних цукерок, тістечок, кремів і т.п.
Необхідно підкреслити, що широкого застосування зародки і мучель у виробництві продуктів харчування не знаходять. Вони досить нестійкі в збереженні через високий зміст жиру, що легко окисляється і додає неприємний смак. Для запобігання цього небажаного процесу розроблені різні методи їхньої стабілізації - сушіння, підсмажування й ін.
Крім цього, зародок використовують у фармацевтичній і мікробіологічній промисловості в зв'язку з високим змістом у ньому комплексу вітамінів і ненасичених жирних кислот, а також як компонент спеціальних рецептів комбікормів.
Збагачувачами круп підвищеної біологічної цінності служать сухе знежирене молоко, сухі пекарські дріжджі, цукор, яєчні продукти, соєвий ізолят, бобові продукти (горохове борошно), вітаміни, мінеральні й ароматичні речовини.
Наявність збагачувачів і сполучення різних по хімічному складу видів борошна підвищують біологічну цінність і засвоюваність крупи.


Опис загальної технологічної схеми виробництва
4.1. Виробництво борошна

Технологічний етап виробництва готової продукції включає здрібнювання зерна і сортування продуктів здрібнювання по крупності.
Здрібнювання зерна. Цей процес може бути простим і вибірковим. При цьому руйнування продукту, що подрібнюється, який складається з частин, близьких по хімічних і структурно-механічних властивостях і в результаті утворює однорідну сипучу масу, вважають простим здрібнюванням. Якщо тіло, що подрібнюється, неоднорідне, а за допомогою різних прийомів здрібнювання одержана сипуча маса складається з різнорідних по крупності і хімічному складі часток, такий процес називають виборчим здрібнюванням.
Під типом помелу розуміють кількість сортів борошна (продукції), вироблюваної з зерна базисної якості, а також норми загального виходу цієї продукції і співвідношення в ньому виходу борошна окремих сортів.
Виходом продукції (загальним і по сортах) вважають кількість виробленої продукції (у цілому або по окремих сортах) у відсотках до кількості зерна, що надійшло.
В основу побудови схем помелів покладені принципи, що забезпечують найбільш повне використання зерна. При цьому враховують багато факторів. До найбільш важливих з них відносяться асортимент продукції, що випускається, структурно-механічні властивості зерна, продуктивність заводу.
В основу класифікації застосовуваних помелів покладена кратність здрібнювання зерна (рис. 4.1).
Прості помели називають також низькими, шпалерними; складні помели - високими, сортовими. Помел - це сукупність зв'язаних між собою у визначеній послідовності технологічних операцій по переробці зерна в борошно. При цьому прагнуть або найбільше повно витягти з зерна ендосперм у виді борошна, або здрібнити у борошно все зерно.





комбікорм

обойне борошно





житнє борошно пшеничне борошно пшеничне борошно
сортове двосортного помелу багатосортного помелу,
макаронне борошно

Рисунок 4.1 - Класифікація помелів

Вплив процесів помелу і способів формування товарних сортів на якість борошна досить значний. На властивості борошна впливає сам процес здрібнювання, тому що в результаті механічного впливу порушується структура білкових часток і зерен крохмалю.
Деякі з них руйнуються цілком, інші ушкоджуються частково, зі зміною лише внутрішньої структури. Ці зміни залежать від природи крохмалю, ступеня здрібнювання борошна і впливають на структуру тіста, здатність борошна утворювати вуглеводи, його здатність поглинати воду.
Помел зерна роблять на вальцьових верстатах. Основною частиною верстата є два чавунних пальці з рифленою поверхнею. Зерно, потрапляючи в зазор між вальцями, ріжеться і розколюється.
Біля кожного вальцьового верстата ставляться машини, що просівають, (розсіви), на яких дроблене зерно сортують по крупності. Вальцьовий верстат разом з розсівом називається розмелювальною системою.
Помел зерна може бути разовим і повторювальним. При разовому помелі зерно один раз пропускають через розмелену систему, при повторювальних зерно подрібнюють послідовно на декількох системах. Після кожного проходу через вальці зі здрібнених продуктів відсівають борошно, а більш великі частки, що не пройшли через верхні сита, надходять на здрібнювання на наступний вальцьовий верстат. Повторювальні помели підрозділяють на прості і сортові.
Простим (шпалерним) помелом одержують борошно шпалерне житнє і пшеничне. Простий помел проводиться на чотирьох системах, борошно з різних систем змішують разом.
Ці помели можуть бути без відбору висівок (шпалерний помел жита або пшениці) або з відбором висівок 1-2% (обдирний помел жита). Вихід борошна пшеничної шпалерного складає 96% , житнього шпалерного
· 95%. Вологість борошна повинна бути не більш 15%, зольність 1,97%.
Вихід борошна кількість борошна, виражена у відсотках до маси переробленого зерна.
При сортовому помелі зерно дроблять на крупку і сортують по крупності (розмірі) і якості (біла, строката, темна). Розсортовані крупки подрібнюють на декількох послідовних системах до одержання борошна визначеної крупності.
Змішуючи борошно визначених систем, одержують різні сорти борошна, а помели підрозділяють на одно-, дво- і трисортне.
Односортним і двосортним помелами виробляють борошно 1-го або 2-го сорту. Загальний вихід борошна при цих помелах складає 78% .
Трисортними помелами виробляють борошно вищого сорту, або крупчатку, 1-го і 2-го сортів. Загальний вихід борошна при трисортних помелах складає 78%.
Як критерії технологічної ефективності процесу здрібнювання використовують такі показники, як ступінь здрібнювання продукту, питому енергоємність процесу та ін.
Для визначення ступеня здрібнювання в борошномельній практиці розраховують два показники - кількісний і комплексний. Їхній розрахунок ведуть по формулах:
13 EMBED Equation.3 1415
де І - вилучення здрібнених продуктів в даній технологічній системі, %; m1 і m2 - відносний вміст прохідних часток у продукті до і після вальцьового верстата; Е - критерій ефективності процесу здрібнювання, %; Zo і Z1 - зольність продуктів на вході і на виході вальцьового верстата.
Значення комплексного критерію ефективності Е сортового помелу пшениці для різних мельничих заводів знаходяться в межах 24,4...43,6%.
Відмінні риси здійснення тих або інших видів помелу приведені в табл. 4.1.
Разовий помел є найбільш простим методом здрібнювання зерна в борошно шляхом пропуску його через подрібнювальну машину (жорновий постав, молоткову дробарку). Усі здрібнені оболонки разом з ендоспермом попадають у борошно, що додає їй темний колір. Борошно має низьку якість, для його поліпшення з борошна разового помелу відбирають деяку кількість великих оболонок (висівок). Суміш здрібнених продуктів, отриману після подрібнювальної машини, просівають і відібрані сходи (висівки) направляють окремим потоком.
При простих (низьких) повторювальних помелах застосовують низький режим роботи вальців, починаючи з першої системи, що розмелює. Велику частину зерна відразу перетворюють у борошно. Більш великі частки направляють на наступну систему, де знову виділяють борошно.
Сходи направляють на наступні системи, а сходи з останньої системи повертають на попередню. У такий спосіб зерно розмелюють цілком. Шпалерне борошно, одержане з усіх систем, поєднують в одному сорті (змішують), піддають контрольному просіванню й очищенню на магнітах, потім упаковують або зберігають і перевозять без тари (рис. 4.2).












Шпалерне борошно

Рисунок 4.2 - Схема шпалерного помелу

Сортові помели більш складні, їхні технологічні схеми включають взаємопов’язані, але різні по призначенню процеси (табл. 4.1).
При сортовому помелі жита процес здрібнювання включає два етапи.
Перший етап (драний) складається з п'яти драних систем для одержання з зерна крупок.
Таблиця 4.1 - Порівняльна характеристика помелів
Операції
Простий повторний помел
Складний повторний помел



Сортовий помел жита
Сортовий помел пшениці


Сепаруван-ня, очистка поверхні ГТО

Видаляють домішки й очищають поверхню зерна за 1-2 проходи. На ЗШН видаляють 2...4% оболонок. Проводять при вологості зерна нижче 14% (до 15,5...16,0% у пшениці, 14,5.. 15,0% у жита)
Піддають інтенсивному обрушенню

Холодне кондиціонування зі зволожуванням не довше 8 годин
Роздільна ретельна підготовка до помелу компонентів помольної суміші

Холодне кондиціонування в один чи два етапи

Додаткові операції

Відсутні
Повторне інтен-сивне обрушення з видаленням 2...4% оболонок
Дозволоження на 0,3...0,4% й відволо-жування протягом 15...30 хв.
Повторна обробка поверхні.

Дозволоження на 0,3...0,5% і відволожування протягом 20...40 хв.

Подрібнення зерна
Подрібнення ведуть на трьох системах (для жита інколи на чотирьох)
Подрібнення зерна на 5 драних системах, крупок - на 2 розмелю-вальних (вироб-ництво сіяного борошна - на 5 розмелювальних) системах
Подрібнення ведуть на 4 драних системах, в т. ч. на 3-й и 4-й окремо для крупної и мілкої фракцій (всього 6 систем подрібнення); на 9 розмелювальних системах

Ситовійний процес
Відсутній
Проводити недо-цільно. Підвищувати добротність утворе-них крупок на сито війках неефективно
Вилучення збагачених крупок, додаткова обробка решти крупок (на шліфувальних системах)

Вихід борошна
Обойне борошно виходом 95...96%, висівки - 1...2% зернової маси
Сіяне борошно виходом 63%; обдирне борошно - 87%
Вихід борошна вищого сорту 75...78%, при середньому вмісті ендосперму - до 82,5%

Крупність борошна
Остаток на ситі №067 не більше 2%, прохід сита № 38 не менше 30%
Остаток на ситі №045 не більше 2% прохід сита № 3 - не менше 60%



При просіванні суміші, отриманої після пропуску через кожну драну систему, виділяють борошно. Більш великі частки групують в окремі потоки. Ці потоки являють собою проміжні продукти, після розмелу яких виходить борошно різної якості. Її можна об'єднати в один сорт або розділити на кілька сортів визначеної якості. Цим способом виробляють борошно житнє - обдирне і сіяне.
Схема процесу одержання обдирного борошна зображена на рис. 4.3.
При переробці пшениці технологічний процес складного повторювального помелу підрозділяється на окремі процеси - драний (для утворення круп), збагачення і розмелювальний.
Функціонально драний процес включає дві стадії. На першій здійснюється інтенсивне здрібнювання зерна, ендосперм відділяється у виді крупок, дунстів і борошна. На другій стадії виробляється вимелювання оболонок
· обробляються продукти з низьким вмістом ендосперму.















Рисунок 4.3 - Схема сортового помелу жита в обдирне борошно

Після розмелу борошно повинне відлежатися не менш 15 днів, тоді воно стає більш сильним, міняються його вологість, колір, підвищується кислотність. Хліб зі свіжого борошна виходить низької якості зі зниженим об’ємом. Утворені в результаті гідролітичного розщеплення жирів ненасичені жирні кислоти змінюють фізичні властивості клейковини, зміцнюють неї. Цей процес називається дозріванням.
Реалізація готової продукції. Перед відпуском борошняних продуктів на реалізацію їх піддають тимчасовому збереженню. При цьому визначають показники якості і розраховують вихід готової продукції.


4.2. Процес вироблення крупи
Складається з послідовного ряду операцій, кожна з яких певним чином впливає на склад і властивості одержуваних продуктів.
Послідовність технологічних операцій при виробництві крупи наступна: підготовка зерна до шліфування, гідротермічна обробка, сортування по крупності, обрушення, розділ продуктів обрушення, дроблення ядра, шліфування, просівання, відділення металодомішок, вибій.
Обрушення, або злущення. Обрушення зерна є найбільш важливим технологічним процесом, тому що в результаті операції відділення грубих квіткових плівок, які не засвоюються, зерно перетворюється в придатний для використання в їжу продукт. При цьому прагнуть до максимального руйнування зв'язку зовнішніх покровів з ядром при обов'язковому збереженні його цілісності, з огляду на особливості анатомічної будови круп'яних культур.
При цій операції віддаляються квіткові плівки (просо, ячмінь, овес, рис), плодові (гречка, пшениця) або насінні оболонки (горох), а звільнене ядро перетворюється в придатний для використання в їжу продукт. Існують різні способи обрушення (рис.4.4).

1. 2.

3. 4.




Рисунок 4.4 – Способи обрушення зерна

1 – руйнування ударом; 2- сколювання тертям;
3 – розмикання стиском; 4 – тривале тертя і скобління.

У ядрі різко знижується кількість речовин, що не засвоюються: клітковини і пентозанів (відповідно 82-92% і 61-75% від їхнього початкового вмісту).
Для збільшення виходу цілого ядра і підвищення ефективності процесу обрушення зерно деяких культур (гречка, горох, просо, овес) на початку сортують на фракції по розмірах.
Квіткові плівки ячменя щільно прилягають до зернівки і вимагають інтенсивного механічного впливу для свого видалення. Однак навіть при інтенсивному обрушенні зберігається цілісність ядра через його високу міцність.
У вівса квіткові плівки скріплені з зернівкою тільки в області зародка, тому при обрушенні легко відокремлюються.
Підвищеною крихкістю відрізняються ядро гречки і ядро рису при досить високій твердості плівок. Це вимагає строгого дозування механічного впливу.
У результаті впливу на зернівку робочих органів машин, які обрушують, відбувається руйнування плівок зерна. Їх розрив здійснюють за допомогою удару або тертя таким чином, щоб з'явилася деформація стиску або зрушення. Усі конструкції машин, що обрушують, засновані на цих принципах. У поставі для обрушування, вальцедековому верстаті використовують зрушення; в оббивальній машині і відцентровій обрушувачі - удар.
У результаті обрушення віддаляється (у % до початкового вмісту): при переробці проса - 57% золи, 92% клітковини, 61% пентозанів; гречки - 90% клітковини і 75% пентозанів; вівса – 56% золи, 85% клітковини, 79% пентозанів; при переробці рису – 80%, 90% і 64 % відповідно.
Сортування зерна. Продукт при виході з машини, що обрушує, містить цільне, колоте і дроблене ядро, не обрушені зерна, лузгу і мілкоподрібнені частки (мучель). Для того, щоб виділити чисте ядро, продукт очищають і сортують. Поділ різних продуктів на самостійні потоки засновано на використанні розходжень у їхніх фізико-хімічних властивостях (геометричних характеристиках, швидкості витання, пружності, коефіцієнті тертя).
Лузгу (частки плівок) відокремлюють провіюванням продукту на ас-піраційних установках - лузговійках. Нерушені зерна, цільне ядро, дроблене ядро і мучель розділяють просіванням на ситах.
Поділ обрушених і нерушених зерен є більш складною задачею. Якщо ядро і нерушені зерна розрізняються по розмірах, застосовують сортування на ситах (по товщині або ширині) або на трієрах (по довжині); останній спосіб застосовують для сортування вівса.
Для поділу обрушених і нерушених зерен гречки застосовують сита з круглими отворами, тому що розміри ядра менше розмірів зерна.
Іноді при недостатньому калібруванні насіння, особливо через недолік устаткування на малих підприємствах, а також через значне розходження його фізико-механічних властивостей (міцності оболонки) і інших причин, у крупу попадає значна кількість недорушу, однакового по розмірах з насінням крупи. Поділ такої суміші на решетах неможливо. Розділити недоруш і крупу в повітряному потоці також практично неможливо через подібність їхніх аеродинамічних властивостей. Виділення недорушу з крупи можливо на робочому органі, виконаному у виді вібруючого, зменшуваного убік нахилу кута, у якому для поділу використовуються властивості пружності насіння і його форма. Для поділу недорушу і крупи можна використовувати також робочий орган, виконаний у виді двох вертикально установлених вібруючих площин з поступово збільшуваним зазором, у якому для поділу використовуються пружні властивості часток суміші. При переробці рису і вівса використовують падді-машини. Робочим органом машини служить похило встановлений стіл із зиґзаґоподібними каналами. Стіл приводиться в коливання в поперечному напрямку стосовно робочих каналів. У результаті складного зіткнення зерна зі стінками і різким розходженням пружних властивостей чистого ядра і нерушених зерен відбувається їхній поділ: ядро рухається вниз, а нерушені зерна переміщаються нагору.
Лузгу і мучель (іноді і дроблене ядро) направляють у відходи, нерушені зерна повертають для повторного обрушення, а цільне ядро при виробленні крупи пшеничної шліфованої, перлової, кукурудзяної шліфованої і дробленої - на подальшу обробку.
При переробці проса нерушені зерна не відділяють. Весь продукт після відділення лузги, мучелі і дробленого ядра повторно направляють на обрушення без сортування. Це обумовлено тим, що товщина квіткових плівок проса знаходиться в межах 0,10...0,15 мм, а обрушене і нерушене зерно відрізняється по розмірах незначно. Тендітні квіткові плівки нещільно облягають ядро, тому при механічному впливові вони легко розколюються, вивільняючи зерно. Ці особливості визначають побудову процесу виробництва зерна без проміжних операцій поділу обрушених і нерушених зерен, тобто «конвеєрним» способом. При цьому зерно послідовно направляють з першої системи на другу і наступні системи одним потоком.
Шліфування і полірування. Виділене після обрушення і сортування ядро всіх зернових культур, за винятком гречки, не є готовим продуктом. Важливими операціями технологічного процесу є шліфування і полірування круп'яного ядра для того, щоб звільнити обрушене зерно від залишків квіткових, плодових і насінних оболонок, а також частково від алейронового шару і зародка.
Ці операції сприяють також підвищенню засвоюваності готової крупи, збільшують її здатність до водопоглинення, поліпшують ступінь розварюваності круп і їхній зовнішній вигляд.
Для видалення зародка і частин оболонок цільну недроблену крупу, а також крупнодроблену (перлову, кукурудзяну, пшеничну) шліфують і полірують (для додання їй визначеної форми, однорідності і поліпшення її споживчих властивостей) шляхом видалення периферійних часток зерна.
При шліфуванні пшона, а також при шліфуванні і поліруванні рису видаляють зародок, плодові і насінні оболонки і майже цілком - алейроновий шар; при шліфуванні вівсяного ядра - опушення ядра і частково зародок. Після шліфування і полірування продукт знову сортують для видалення мучелі і дробленого ядра.
Процеси шліфування і полірування зв'язані з істотною зміною хімічного складу (табл. 4.2).

Таблиця 4.2. Порівняльний хімічний склад зерна і продуктів круп'яного виробництва
Культура
Продукт
Вміст, %
Зольність



білків
крохмалю
клітковини
жирів


Рис
Зерно
5,4...12,6
75...85
8,5...12,5
1,5...3,3
4,7...7,0


Крупа







шліфована
6,9...10,5
77...87
0.1..0,2
0,2...0,4
0,5..0,7


полірована
5,7...7,8
85...92
0,1
0,20,3
0,4...0,5

Просо
Просо
10...12
55...65
8...11
2,5...4,5
3,0...4,5


Пшоно-дранець
11...13
65..75
1...2
3...4
1,5...2,5


Пшоно
шліфоване
12...14
70...80
0,5..0,8
1...2
1,0..1.5

Гречка
Зерно
11.5...18.5
50...70
10...17
2...4
2,5...3,5


Ядро
13,5...20,3
65...79
1,0...2,0
2,2...4,2
2,0..2.5

Ячмінь
Зерно
8...14
51...64
4,5...4,9

2,5...3,5


Пенсах
12...16
72...75
2,0..2.5

1,7...1,8


Крупа перлова
7...1
74...83
1,2...1,8

0,8...1,1


Очищення крупи. Очищення і сортування продукту перед пакуванням полягає в очищенні крупи від металодомішок, контрольному провіюванні і просіванні крупи.
Сортування продуктів обрушення. Цей процес необхідний для поділу обрушених і нерушених, битих ядер, лузги і мучки. Він збільшує вихід крупи, поліпшує її зовнішній вигляд.
Вихід крупи складає 45-73% від партії зерна.

4.3. Пакування та зберігання борошна і круп.

Пакування і збереження борошна.
Упаковують борошно в чисті, сухі, без стороннього запаху і не заражені комірними шкідниками мішки масою нетто 70 кг.
На кожен мішок пришивають маркувальний ярлик з папера або картону, на якому позначають найменування продукції, її вид і сорт, масу нетто, дату вироблення і номер стандарту.
У торговельну мережу надходить борошно, розфасоване в паперові одношарові пакети масою нетто 1-3 кг. Пакети з розфасованим борошном упаковують у ящики.
Перевозять борошно усіма видами транспорту.
Зберігають борошно в чистих сухих приміщеннях при температурі не вище 15 °С и відносній вологості повітря 60-75 %. Мішки укладають на підтоварники або піддони. Висота штабелів улітку повинна бути не більш 8 рядів, узимку - 12. На базах і складах граничний термін збереження не встановлений.
У результаті збереження в борошні відбуваються різні зміни - дозрівання, самозігрівання, пліснявіння, збільшується кислотність.
Зміни при збереженні борошна викликані цілим рядом процесів.
Борошно як полідисперсна система в результаті міжчасткових зв'язків здобуває визначену механічну міцність. Під дією зовнішніх сил відбувається деструкція, що обумовлює часткове або повне руйнування сипучого тіла.
Можливе ущільнення структури (тобто збільшення об'ємної маси). Під дією ваги вище розташованих шарів борошно злежується. При цьому зменшується його об’єм, досягаючи в окремих випадках 80% первісного об’єму. Сортове борошно, а також борошно вологе і піддане самозігріванню, злежується швидше.
При взаємодії борошна з повітрям (наприклад, при пневмотранспорті) відбувається розчленовування злиплих і частково спресованих часток, збільшення насичення борошна повітрям. Це приводить до збільшення відстані між частками, ослабленню сил зчеплення, зниженню потенційного електростатичного заряду унаслідок відносного руху часток.
При збереженні борошна в необхідних умовах поліпшуються його хлібопекарські властивості - борошно дозріває. За рахунок окислювання каротиноїдів воно стає світлішим. Під дією ліпоксігенази й у результаті утворення перекісних з'єднань відбувається зміцнення структурно-механічних властивостей клейковини. Особливо помітне поліпшення властивостей борошна, що дозріває, якщо воно зроблене зі свіжемолотого зерна і має слабку клейковину.
Кислотність свіжемолотого борошна залежить від вихідної кислотності зерна, обумовленої наявністю в ній кислих фосфатидів (зі збільшенням виходу борошна кислотність у ній зростає).
Подальша зміна кислотності борошна зумовлюється перетворенням жирів у продукти їх гідролітичного розщеплення - жирні кислоти. При збереженні борошна кислотність, як правило, зростає; підвищення вологості і температури, а також життєдіяльність мікроорганізмів, що особливо активізуються при самозігріванні борошна, інтенсифікують цей процес.
У процесі збереження борошно дихає: у результаті окислювання цукрів виділяється вуглекислий газ, вода і велика кількість тепла. З підвищенням температури і вологості інтенсивність дихання зростає. Продукти, що утворяться в результаті дихання, сприяють подальшому посиленню процесу, зволоженню і зігріванню борошна. Це створює сприятливі умови для розвитку мікроорганізмів, які, у свою чергу, у процесі життєдіяльності також виділяють теплоту і вологу. Усе це може привести до самозігрівання борошна.
Загальмувати ці небажані процеси можна зниженням температури збереження, вологості, заміни кисню повітря інертними газами і т.д.
У сухому борошні вологістю нижче 13% мікроорганізми і комахи не розмножуються. Більш вологе борошно може уражатися комахами - хрущаком, вогнівкою, міллю, кліщами. При виявленні шкідників борошно ізолюють і роблять дезинсекцію складу.
Пакування і збереження крупи. Крупи упаковують у нові джутові, льняно-джутові і бавовняні мішки I, II і III категорій стандартною масою 50, 65 і 70 кг.
Її також розфасовують у паперові одношарові пакети по 0,5 і 1 кг.
Зміни круп при збереженні обумовлені режимами їхнього збереження, а також хімічним складом круп, що залежить від сировини і технологічних режимів вироблення крупи.
Оскільки сировиною для виробництва круп є зерно, що має нативну мікрофлору, то і крупа як об'єкт збереження містить визначену кількість мікроорганізмів, здатних при сприятливих умовах активно розмножуватися і впливати на якість круп. Мікрофлора різних круп безпосередньо після вироблення продукту близька по складу, але вона кількісно бідніше, ніж мікрофлора зерна, що переробляється. При цьому позначаються також і особливості технології виробництва крупи (наприклад, після гідротермічної обробки обсіяність крупи знижується). На мікрофлору крупи впливає і характер обробки зерна (ступінь обрушення, шліфування і т.д.).
Більшість знайдених в крупах бактерій і плісняви здатні розкладати білки, крохмаль, жир, пектинові речовини, декстрини і зброджувати цукор з утворенням кислот і газів. Деякі бактерії здатні до утворення слизу. Крім того, деякі мікроорганізми здатні виробляти токсичні речовини. Інші в процесі росту виділяють тепло, що може привести до нагрівання крупи при її збереженні.
Основними факторами, що обумовлюють життєдіяльність мікроорганізмів, комах, кліщів, є температура, вологість і газовий склад навколишнього середовища.
Потреба у волозі в різних мікроорганізмів коливається в широких межах. Так, якщо більшість бактерій здатна розвиватися лише при високій вологості (рівноважній відносній вологості повітря 90...95%), то цвілі викликають пліснявіння продукту навіть при вологості, еквівалентній відносній вологості повітря 65...75%. Зі зміною температури збереження продукту змінюється і мінімальна потреба у волозі в того самого виду мікроорганізмів. Тому коливання температури і вологості повітря відбиваються не тільки на вологості круп, що зберігаються, але і на інтенсивності розвитку мікроорганізмів.
Несприятливі умови збереження крупи активізують діяльність ферментів, що розщеплюють білки, що приводить до збільшення вмісту небілкового азоту. При участі ферментів, які гідролізують білки, накопичуються вільні амінокислоти, під дією амілаз протікає гідроліз крохмалю до декстринів і мальтози.
Якісні зміни жиру круп при збереженні викликаються ліпазою і ліпоксідазою, а також під дією кисню повітря. Відбувається розщеплення жиру на гліцерин і вільні жирні кислоти, що приводить до збільшення кислотного числа жиру. Підвищений вміст ненасичених жирних кислот сприяє швидкому псуванню крупи, тому що ці кислоти енергійно приєднують кисень, і в результаті утворяться продукти окислювання, що додають крупі гіркоти. Підвищення кислотності при збереженні крупи зв'язано також з активністю фосфатази, яка відщеплює від органічних сполук фосфорну кислоту. Різні кислоти можуть накопичуватися в результаті життєдіяльності мікроорганізмів. При збереженні круп окисляються каротиноїди, у результаті чого колір крупи стає сірувато-білим. У крупах, що містять вітамін Є, що володіє антиоксидантними властивостями, жир більш стійкий до окислювання.
У цілому можна зробити наступний висновок: крупи найбільш стійкі в збереженні при відносній вологості повітря до 70%. Підвищення цього показника до 75% трохи прискорює псування круп, а при 80%-ній відносній вологості повітря псування круп настає досить швидко.
Зниження температури збереження при будь-якій відносній вологості повітря сповільнює небажані процеси. В умовах, коли температура повітря дорівнює 15...18°С, а відносна вологість складає 60...70%, тривалість збереження круп складає (місяців): вівсяна крупа - 5...6; пшоно - 7...8; гречана - 9...10; ячна - 12...13; перлова - 18...19; манна - 8...10.


Спеціальні технології виробництва

Технологічний процес виробництва макаронного борошна більш складний, оскільки макаронне борошно по крупності являє собою суміш середньої і дрібної крупки з деякою домішкою твердих дунстів, та його помел обумовлений особливими вимогами. Драний процес подовжений до 6 систем з поділом на великі і дрібні з 2-ої по 6-у системи. На ситовійних системах проводиться багаторазове сортування продуктів по крупності і добротності. Широко розвинутий шліфувальний процес (до 6-8 систем). Навпаки, розмелений процес, що служить для тонкого здрібнювання продуктів, у даній технології значно скорочений. Він включає 2-3 системи, на яких здрібнювання ведуть на рифлених вальцях.
Особливості виробництва круп підвищеної харчової цінності.
Зерно злакових культур має різну поживну цінність, неоднакові фізико-хімічні, технологічні й органолептичні властивості. Білки кожної культури містять різний набір амінокислот. Неоднаковий також вітамінний і мінеральний склад окремих злаків. Тому раціонально об'єднати кілька зернових продуктів з різним білковим і вітамінним комплексом. У такій суміші мається можливість одержати нові білково-вітамінні комплекси більш цінні, ніж у кожній окремо взятій культурі. Комбінування злаків дозволяє більш повно використовувати ресурси харчової сировини, недостатньо застосовувані в харчуванні в природному виді (у тому числі дроблені крупи).
Крупи підвищеної харчової цінності являють собою швидкорозварювані пресовані вироби, які за формою і розмірами імітують натуральні крупи.
Як вихідну сировину використовуються продукти, одержувані в круп'яному виробництві: рис дроблений, продільну крупу, ячну крупу, дроблене пшоно, вівсяну крупу, горох, кукурудзяну крупу будь-якого призначення, а також усі види борошна.
Для збагачення круп застосовують знежирене сухе молоко, яєчні продукти, соєвий ізолят, бобові продукти, вітаміни, мінеральні й ароматичні речовини.
Технологія виробництва круп підвищеної поживної цінності включає етапи очищення сировини, гідротермічної обробки, розмелу сировини в борошно й одержання з борошнистих продуктів крупи (рис. 5.1).
До очищення дроблених круп від мінеральних домішок висувають підвищені вимоги, оскільки крупи підвищеної поживної цінності застосовують також у дитячому і дієтичному харчуванні. Видалення мінеральних домішок за допомогою мийних машин сприяє поліпшенню бактеріальних показників, але приводить до небажаного зволоження дроблених продуктів. Тому найчастіше застосовують пневмосортувальні столи.
Гідротермічна обробка сировини, зокрема зерна вівса і проса, знижує активність ліпази і зменшує перекісне число жиру в продуктах їхньої переробки.
Розмел сировини в борошно здійснюється на двох системах вальцьових верстатів. По крупності помелу борошно повинне містити залишок на ситі № 27 не більш 2%.
Для одержання крупи з борошна готують вихідну суміш по заданій рецептурі. Необхідні види борошна і білкові збагачувачі змішують шнеками-змішувачами в заданій пропорції. Готову суміш контролюють по вологості і подають у тістомісильний апарат; додатково безупинно подають воду, нагріту до 45...50°С. Заміс тіста проводять протягом 15 хв.













































Рисунок 5.1 - Схема виробництва круп підвищеної поживної цінності

Пресування круп здійснюють на пресах шнекового типу, оснащених бронзовими матрицями і механізмом, що ріже. Це забезпечує одержання крупинок товщиною не менш 1,5 мм і не більш 2,5 мм. На виході з матриці поверхня виробів обсушується потоком повітря (утворена скоринка перешкоджає їхньому злипанню і полегшує надалі різання і розподіл виробів по сушильній стрічці). На виході з матриці тісто ріжуть механізмом з одним або декількома ножами безпосередньо поряд з отворами матриці. Сирі вироби після преса направляють на двоступінчасте сушіння в сушарки стрічкового типу з температурою не вище 70°С. Вологість круп після сушіння не більш 13%. Висушені крупи контролюють на сепараторі, відсортовуючи биті, погано виконані крупинки. Лом і нестандартну крупу розмелюють у борошно, що додають у наступний заміс до загального потоку суміші в кількості 5%. Крупи пропускають через магнітні сепаратори і направляють на розфасовку в пакети або мішки.
Крім штучних круп, промисловість випускає збагачені крупи, що виготовляються на основі визначеної крупи, вміст якої повинно бути не менш 50...70%, з додаванням різних збагачувачів соєвого борошна, молока, сухих пекарських дріжджів, горохового борошна, вітамінів, мінеральних речовин і т.д.

Технологія зернових пластівців.
Пластівці виробляють з перлової, вівсяної, кукурудзяної, пшеничної крупи. Проведення додаткової гідротермічної обробки і плющення пластівців приводить до того, що продукт здобуває підвищену споживчу і харчову цінність. У порівнянні з крупою істотно скорочується час кулінарної обробки, зростає засвоюваність вуглеводів і білків. Загальна схема виробництва зернових пластівців представлена на рис.5.2.
Готову крупу вищого або першого сорту піддають дворазовому очищенню на падді-машинах для видалення нерушених зерен (0,4...0,7%).
Потім крупу пропарюють для додаткового зволоження на 2...3% і додання їй пластичних властивостей. Після нетривалого відволожування крупу плющать на вальцьовому верстаті з гладкими валками. Товщина утворених пластівців не повинна перевищувати 0,5 мм.
















Рисунок 5.2 - Загальна схема виробництва зернових пластівців
Отримані пластівці підсушують на стрічковій сушарці, провіюють і направляють на фасування. Так, наприклад, виробляють пластівці «Геркулес».
Іноді використовується додаткове очищення у виді шліфування крупи з наступним її просіванням для видалення мучки. При цьому крупа розділяється на дві фракції по крупності і кожну з них окремо піддають гідротермічній обробці і плющенню. У такий спосіб роблять пелюсткові пластівці.
Вологість пластівців усіх видів повинна бути не вище 12%. Тривалість варіння від 5 до 20 хв.

Технологія круп швидкого приготування.
Важливе значення для споживачів має така характеристика крупи, як тривалість кулінарної обробки або доведення до повної готовності. Різні види крупи піддають варінню протягом 20... 180 хв. Найдовше розварюються перлова і ячна крупа.
В даний час відомо багато способів, що дозволяють істотно скоротити час доведення круп до кулінарної готовності. З цією метою здійснюють додаткову обробку, що включає наступні можливі операції: пропарювання, попереднє варіння, плющення, спучування. Ці операції застосовують самостійно або в різних сполученнях. Найбільш ефективним способом є спучування (вплив на зволожене зерно струмів високої частоти, інфрачервоних променів, різниці тисків). Усі способи обробки засновані на тому, що в ендоспермі зерна відбуваються глибокі необоротні перетворення структури і біохімічної характеристики. При температурі понад 80°С в зволоженому зерні крохмальні зерна клейстеризуються, білки піддаються денатурації.
Ще більш ефективне застосування екструзійної обробки.
Особливі способи виробництва дають можливість одержати різноманітні види круп з вівса.
Плющену вівсяну крупу у виді пелюстків товщиною 1-1,2 мм виробляють з недробленої пропареної шліфованої крупи. Пластівці одержують з недробленої пропареної шліфованої крупи вищого сорту.
Для одержання пластівців «Геркулес» її очищають, пропарюють, плющать на гладких вальцях у пелюстки-пластівці товщиною 0,5-0,7 мм. Потім пластівці сушать, очищають і упаковують у картонні коробки.
Для одержання пелюсткових пластівців крупу піддають додатковому шліфуванню і сортуванню на номери, а потім проварюванню. У результаті повторного шліфування, пропарювання і ретельного сортування пелюсткові пластівці мають більш високу якість, чим пластівці «Геркулес».
Толокно - особливий продукт, вироблений з вівса і не потребуючий варки. Його одержують шляхом попереднього замочування вівса (до 30% вмісту вологи) з наступним пропарюванням під тиском, просушуванням, розмелом і просіванням. Толокно у виді тонко здрібнених часток ядра вівса упаковують у картонні коробки.
Технологія круп'яних виробів. У залежності від вихідної сировини, технології виробництва і кулінарного призначення асортимент круп'яних виробів підрозділяють на наступні види:
- сухі сніданки (до них відносяться: кукурудзяні, пшеничні і рисові пластівці, повітряні, або «зірвані» зерна; кукурудзяні палички);
- обідні круп'яні концентрати (до них відносяться: супові концентрати і концентрати других страв).


Вимоги до якості сировини і готової продукції

Вимоги до якості борошна. Якість борошна усіх виходів і сортів нормується стандартами і характеризується досить великим числом показників, що розділяють на дві групи. Перша група показники, характеристика і числове вираження яких не залежать від виходу і сорту борошна: запах, смак, хрускіт, вологість, зараженість шкідниками хлібних запасів, наявність шкідливих і металевих домішок. В другу групу входять показники, нормовані неоднаково для борошна різних виходів і сортів: колір, зольність, крупність помелу, кількість і якість сирої клейковини (останнє тільки для борошна з пшениці). Крім того, в окрему групу виділяють хлібопекарські властивості борошна.
Перша група показників. Борошно повинне мати слабкий специфічний борошняний запах, прісний смак; при тривалому розжовуванні воно стає солодкуватим в результаті впливу амілаз слини на крохмаль.
Органолептичні показники. Колір борошна є показником її свіжості і сортності. Чим вище сорт борошна, тим воно світліше, тому що містить менше оболонок зерна (висівок). Свіже житнє борошно має білий або сіруватий колір, у залежності від сорту, пшеничне - білий з жовтуватим відтінком, різним по інтенсивності кольору.
Сортність борошна по кольору визначають, порівнюючи його з еталонами борошна відповідного сорту, при розсіяному світлі або фотометром.
При збереженні борошно стає світліше в результаті руйнування барвних речовин, зокрема каротину.
Запах свіжого борошна специфічний, приємний, слабовиражений.
Смак борошна повинний бути злегка солодкуватим, без гіркуватого або кислуватого присмаку. При розжовуванні не повинно відчуватися хрускоту на зубах, зв'язаного з наявністю в борошні мінеральних домішок (земля, пісок, глина і т.п.).
Фізико-хімічні показники.
Вологість пшеничного хлібопекарського, житнього і кукурудзяного борошна не повинна перевищувати 15%, макаронного - 15,5%, соєвого знежиреного - 10%, незнежиреного - 9% . Сухе борошно при стискуванні в руці розсипається, вологе
· утворить грудку.
Зольність є головним показником сорту борошна і характеризує співвідношення в ній ендосперму і висівок. Чим вище сорт борошна, тим менше в ньому висівок і тим нижче зольність.
Деякі показники якості борошна приведені в табл. 6.1.
Хрускіт - неприпустимий дефект, що з'являється унаслідок вироблення борошна з зерна, недостатньо очищеного від мінеральних домішок, або помелу на неправильно встановлених або поганих вальцях. Хрускіт відчувається при розжовуванні борошна і передається хлібові.
Вологість не повинна перевищувати 15%. При більшій вологості борошно погано зберігається, легко прокисає, пліснявіє і самозігрівається. Дуже низька вологість також небажана. Борошно вологістю 9...13% при збереженні дуже швидко стає прогірклим.
Зараженість шкідниками хлібних запасів: при виявленні кожного зі шкідників у якій-небудь стадії його розвитку продукт вважають нестандартним.
Шкідливі домішки припустимі в строго визначених межах - не більш 0,05%, у тому числі гірчака або в’язелі (окремо або разом) 0,04%. Домішка насіння триходесми сивої і геліотропа опушеноплідного неприпустима. Якщо шкідливих домішок більше припустимих норм, то таке зерно в розмел не допускають.
Таблиця 6.1 - Показники якості борошна
Борошно
Сорт
Зольність, %, не більше
Крупність помелу




Остаток на ситі, №1, %, не більше
Прохід через сито, № 1, %, не більше
Вміст клітковини, %, не менше

Пшеничне






хлібопекарне (шовкові сита)
Вищий
0,55
43/5

28


Перший
0,75
35/2
43/75
30


Другий
1,25
27/2
38/60
25


Обойне
Не менш, ніж на 7% нижча, чим до очистки
067/2
38/30
20

Для макаронних виробів(кру-п’яні сита)
Крупка
0,75
140/3
260/12
30


Напівкрупка
1,10
190/3
43/40
32

Житнє
(шовкові сита)
Сіяне
0,75
27/2
38/90



Обдирне
1,45
045/2
38/60



Обойне
Теж, що й для пшеничного обойного борошна


Металеві домішки виявляються в борошні при поганому очищенні зерна або зносі робочих органів машин (рифлів у вальців, металевих сит і т.д.). Усі проміжні продукти розмелу і готове борошно пропускають через магнітні установки. На 1 кг борошна допускають до 3 мг пилоподібних метало домішок розміром часток до 0,3 мм і масою кожної частки не більш 0,4 мг.
Пророслі зерна нормують при направленні зерна в помел. Цей показник не повинний перевищувати 3%. Вміст зерна ячменя і жита також обмежують.
Друга група показників. В міру збільшення виходу колір борошна змінюється від білого або кремового (крупчатка або вищий сорт) до білого із сіруватим відтінком (II сорт) і помітними частками оболонок зерна (шпалерне).
Зольність у борошна вищого сорту складає 0,55%; крупчатки 0,6%; I сорту до 0,75%; II сорту 1,25%; у шпалерної не більш 2%.
Вміст сирої клейковини в крупчатки не нижче другої групи якості не менш 30%; вищого сорту 28%; I - 30%; II - 25%; шпалерної - 20%.
Запах, смак і хрускіт борошна встановлюють сенсорно. Колір борошна визначають сенсорно або на фотометрах, вологість - висушуванням у сушильній шафі, металеві домішки - магнітоуловлювачами, крупність помелу - на наборі сит, зольність - спалюванням навіски борошна в муфельних печах і т.д.
Хлібопекарські властивості борошна. Якість хліба залежить від хлібопекарських властивостей борошна. Хліб з борошна з високими хлібопекарськими властивостями (при класичному веденні технологічного процесу) має гарну пористість; гладку, рум'яну кірку; суху, світлу й еластичну м'якушку.
Хлібопекарські властивості пшеничного борошна характеризуються його кольором і здатністю до потемніння і газоутворення, силою борошна.
Здатність до газоутворення характеризують кількістю мл вуглекислого газу, що виділився за 5 год. шумування тіста, замішаного зі 100 г борошна, 60 мл води і 10 г пресованих дріжджів. Здатність до газоутворення борошна II сорту і шпалерного досить висока. У борошні вищого і I сорту цукрів і ферментів іноді бракує для утворення належної кількості вуглекислого газу.
Норма здатності до газоутворення борошна I і вищого сорту 1300...1600 мл СО2 за 5 год. бродіння тіста. Якщо борошно має низьку здатність до газоутворення , а в рецептуру хліба не входить цукор, то готовий виріб може мати знижений об’єм, бліду кірку й інші дефекти. У цих випадках для поліпшення хлібопекарських властивостей борошна в тісто потрібно додавати заварку або препарати амілолітичних ферментів, які оцукрюють крохмаль.
Здатність пшеничного борошна утворювати тісто з визначеними структурно-механічними властивостями називається силою борошна. Сильне борошно, як правило, містить велику кількість клейковини, вона відрізняється високою здатністю до поглинання води й утворювати пружне тісто, що добре піддається механічній обробці. Протеоліз у тісті із сильного борошна відбувається повільно. Хліб, отриманий із сильного борошна, при належному технологічному режимі має високий об’єм, правильну форму, а також гарну по величині і структурі пористість.
Одними з головних факторів, що характеризують силу борошна, є фізичні властивості клейковини. У сирій клейковині, одержуваній при відмиванні пшеничного тіста утримується 65...70% води.
Кількість сирої клейковини в борошні різних зразків коливається в широких межах (15...55%). Для пшениці нормальної якості вміст клейковини пропорційний загальному вмісту білка в зерні. Кількість сирої клейковини залежить також від ступеня набрякання (гідратації) її білка. Борошно, отримане з дефектного зерна, при нормальному загальному вмісті білка дає низький вихід сирої клейковини, тому що гідрофільні властивості її білків порушені.
Якість клейковини визначається такими її фізичними властивостями, як колір, еластичність, пружність і розтяжність, а також здатністю зберігати ці властивості в процесі виготовлення тіста. Для одержання хліба високої якості клейковина повинна бути еластичною, пружною, із середньою розтяжністю. Надмірно пружна, нееластична (сильна) клейковина звичайно здобуває оптимальні властивості після тривалого лежання борошна. Слабка, легко розтяжна клейковина позбавлена пружності, при лежанні вона швидко розпливається, перетворюючись в липку масу. Хліб з борошна зі слабкою клейковиною характеризується низькою пористістю, невеликим об’ємом, розпливчастою формою. При збереженні зерна (борошна) клейковина стає більш сильною. Самозігрівання або проростання зерна істотно погіршує колір і властивості клейковини. Клейковина стає темною, розривною на короткі шматочки і нееластичною.
Клейковина поділяється на три якісні групи: I, II і III. Кращою вважається клейковина I групи. Вона повинна мати високу еластичність і середню (10...20 см) або підвищену (більш 20 см) розтяжність. Клейковина II групи по розтяжності може бути коротка, середня (10...20 см) або довга, а по еластичності - задовільна. Сюди ж відноситься клейковина з високою еластичністю, але коротка по розтяжності. Незадовільна клейковина (III група) позбавлена еластичності, при розтягуванні вона кришиться або необмежено розпливається.
Основні показники якості круп. Якість виробленої крупи визначається як природними особливостями зерна, так і технологією його переробки.
Якість круп оцінюють по органолептичних, фізико-хімічних показниках і кулінарних достоїнствах. Основні показники якості круп приведені нижче:
- органолептичні (колір, запах, смак, хрускіт);
- фізико-хімічні (вологість, вміст домішок, зараженість шкідниками, вміст доброякісного ядра);
- кулінарні (смак , колір і структура каші, тривалість варіння, коефіцієнт розварюваності).
Колір, запах, смак і хрускіт визначають органолептично (у тому числі смак і хрускіт у розмеленій крупі).
Вологість нормується для кожного виду крупи (наприклад, у вівсяної - не більш 12,5%, гречаної - 14%, рису - 15,5%, пшона - 14%, перлової і ячної - 15%) і визначається висушуванням навіски продукту.
Вміст домішок не повинний перевищувати 3 мг на 1 кг крупи; визначається так само, як і в борошні. Зараженість шкідниками не допускається і контролюється просіванням середньої проби масою 1 кг на ситах.
Кількість доброякісного ядра визначають у всіх крупах, за винятком манної, горохової, кукурудзяної і пластівців. Цей показник є основним при визначенні товарного сорту (наприклад, у ядриці першого сорту вміст доброякісного ядра не менш 99,2%, другого - не менш 98,4%).
Кулінарні достоїнства круп оцінюють по якості приготовлених з них каш (смак, колір, структура - консистенція) - органолептично; тривалість варіння визначають як час доведення каші до кулінарної готовності і виражають у хвилинах; коефіцієнт розварюваності обчислюють як відношення об’єму каші до об’єму крупи до варки (у пшона - від 4 до 5,2; гречки - від 3,2 до 4; рису - від 4,3 до 5,2).

Устаткування і лінії для виробництва зернових продуктів

Першими знаряддями для здрібнювання зерна були знаряддя ударної дії - ступа і товкач. Потрібний був довгий період, перш ніж людина навчилася дробити зерно більш ефективним способом - розтиранням між двох каменів шляхом зворотно-поступального руху одного каменю по іншому.
Наступним, досить важливим, етапом розвитку став період використання зернотерок, але вже не з прямолінійним, а з обертальним рухом верхнього каменю. Цим був покладений початок існуванню жорнового поставу, що у зміненому виді зберігся до наших днів. Такі жорнова приводились в рух руками. Подальше удосконалювання жорнового поставу йшло в напрямку збільшення його розмірів, підвищення продуктивності і рухової сили. Як рухову силу спочатку використовували коней, волів, верблюдів, а пізніше - воду і силу вітру. Вітряні млини були уперше використані на Сході близько 3 тис. років тому. У Європі вони з'явилися в X столітті.
Паралельно з удосконаленням конструкції жорна покращився і сам процес виробництва борошна. Зерно перед розмелом почали очищати від домішок, а вологе зерно по можливості і сушити. Для відсівання кращого борошна стали застосовувати сита. Перші спроби створити нову подрібнювальну машину зі сталевими вальцями були зроблені в 1822 р. механіком Марком Міллером.
Віхами на історичному шляху розвитку борошномельного виробництва став винахід круповійки (1807 р.), трієра (1845 р.), розсіву (1887 р.). Наприкінці ХIX в. з'явилися нові конструкції сепараторів, аспіраторів, оббивальних і щіткових машин і т.д. Парова машина і вальцьовий верстат стимулювали промисловий розвиток борошномельного виробництва. В Англії, а потім і в Росії почали зводити багатоповерхові парові млини.
Нові борошномельні заводи стали будувати з використанням безперервного процесу виробництва, при якому проміжні продукти розподілялися по машинах не вручну («мішкові» млини), а самопливом, з використанням як внутрішньозаводського транспорту шнеків. Це було кроком уперед, тому що поліпшувало побудову технологічного процесу й умови праці. Важливим кроком у розвитку борошномельної промисловості в останні роки було впровадження пневматичного внутрішньозаводського транспорту замість механічного.
Для відділення домішок від зернової маси на млинах використовують аспіратори, пневмосепаратори, повітряно-ситові сепаратори, каменевідбірники, трієри, концентратор, магнітні сепаратори та ін.

Таблиця 7.1 - Характеристика сепараторів

Назва

Принцип дії

Домішки для видалення

1
2
3

Аспіратор
Продування зустрічним повітряним потоком тієї чи іншої швидкості
Легкі домішки

Дуоаспіратор
Двократне продування зерна
Легкі домішки, частина віднесень - більш важкі домішки

Повітряно-ситовий сепаратор
На вході і виході зерно продувається повітряним потоком (аспіраційний канал забезпечений січенням, яке регулює швидкість повітря) і просіюється на ситах-решетах
Легкі домішки; важкі домішки, які відрізняються від зерна по формі чи розміром (крупні, мілкі)

Трієри:
На внутрішній поверхні циліндрів, що обертаються, чи дисків є вічка певних розмірів, в які попадають частки. Піднімаючись вверх, більш довгі чи більш короткі частки випадають крізь вічка в спеціальні уловлювачі
Розділ часток по довжині:

кукілевідбірник

Домішки, коротші за зерна (кукіль та ін.)

вівсюговідбірник

Домішки, довші за зерна (вівсюг та ін.)

Закінчення табл. 7.1
1
2
3

Концентратор
Комбінований спосіб очистки зерна: зерновий потік розшаровується на дві фракції легку й важку
Легкі, мілкі домішки, вівсюг і т.п.

Каменевідбірник
Крізь вібруюче сито продувається повітря з заданою швидкістю: домішки, контактуючи з ситом рухаються в одному напрямку, зерновий потік у другому
Галька, скло, немагнітні метали

Магнітний апарат, електромагнітний сепаратор
Дія постійних магнітів чи електромагнітів
Часточки нікелю, заліза та їх руди, шлак, феро-магнітні домішки


Виходячи з практичного досвіду, найчастіше застосовувану послідовність розташування сепараторів можна представити у виді схеми (рис. 7.1).







Рисунок 7.1 - Схема очищення зерна від домішок

Після каменевідбірника також може бути встановлений концентратор.
У зв'язку з тим, що насіння домішок, які трудно відділяються, мають подібні характеристики по розмірах і аеродинамічних властивостях з зерном основної культури (пшениці), відділення їх на зерноочисних машинах з повітряно-решітко-трієрними робочими органами практично неможливе.
Для цієї мети необхідно використовувати машини з робочими органами, що розділяють суміші по інших фізико-механічних властивостях. До таких машин відносяться вібраційні зерноочисні машини з робочими органами, виконаними у виді фрикційних неперфорованих поверхонь. Поверхні мають подвійні повздошно-поперечні кути нахилу до обрію, на яких поділ відбувається не по одному або двом ознакам, а з комплексу фізико-механічних властивостей: фрикційних, пружних і за формою. Тому на цих поверхнях відділяється більшість домішок, трудних для видалення.
Для збільшення продуктивності машин вібруючі фрикційні поверхні поєднують у пакети-блоки і виготовляють у виді окремих модулів, установлюючи їх по кілька штук на одну раму.
Очищення проводять на оббивальних машинах з абразивною (наждакові обойки) або сталевою (м'які обойки) внутрішньою поверхнею барабана, на машинах інтенсивного обрушення зерна з наступним очищенням на сепараторах. При сортовому помелі мокре очищення поверхні зерна здійснюють на машинах для мокрого обрушення, ефективність яких наближається до рівня мийних машин. Однак витрата води при цьому знижується в 10 разів.
Обробка поверхні зерна сухим способом проводиться послідовно спочатку в оббивальних, а потім у щіткових машинах. Через оббивальні машини зерно пропускають два або три рази, а через щіткові - один раз.
Існують два типи оббивальних машин - з абразивним циліндром (наждакові) і зі сталевим циліндром (м'які). Перші використовуються тільки при шпалерному помелі зерна, при якому у висівки іде тільки 1...2% оболонок, а все інше подрібнюється в борошно. Для сортового помелу такі машини не використовуються тому, що зерно в них травмується, в оболонках створюються мікротріщини, унаслідок чого воно інтенсивно подрібнюється і забруднює борошно. Тому при підготовці зерна до сортового помелу використовуються оббивальні машини тільки з гладким сталевим циліндром.
Оббивальні машини являють собою невеликий циліндричний корпус, усередині якого розміщений бичьовий барабан з подовжнім або радіальним розміщенням бичів. Зерно надходить усередину барабана, попадає на бичі, що швидко обертаються і відкидають його на абразивну або сталеву (гладку) поверхню. Відштовхуючись від нерухомої поверхні, зерно знову попадає на бичі. Унаслідок багаторазового удару, інтенсивного перемішування, тертя зерна між собою відбувається очищення його поверхні.
Ефективність роботи оббивальних машин визначається величиною зниження зольності зерна. При перевірці ефективності роботи оббивальних машин крім зниження зольності зерна визначають зольність оббивального пилу, що на першій системі повинне бути не менше 10%, на другій - не менше 7%. Зольність відходів від щіткових машин повинна бути в межах 5,0...6,5%.
Марки і технічні характеристики оббивальних, а також щіткових машин приведені в табл. 7.2 і 7.3.

Таблиця 7.2 - Технічні характеристики оббивальних машин
Назва
ЗНП-5
ЗМП-5
ЗОМ-5
ЗНП-10
ЗМП-10

Продуктивність, т/год.
5
5
5
10
10

Частота обертання барабану, об./хв.
490
600
900...1000
415
415

Відстань бичів від робочої поверхні, мм
17
17
17
20
20

Діаметр робочого циліндра, мм
1100
1100
1100
1800
1800

Робоча поверхня циліндрів
Абразив-на
Металева
Металева
Абразив-на
Металева

Зниження зольності за один прохід, %
0,03...0,05
0,02...0,03
0,02...0,03
0,03...0,05
0,02...0,03

Встановлена потужність,кВт
17,0
4,5
3,0
10,0
10,0



Для обробки зерна водою здійснюють його миття в спеціальних мийних машинах (складаються з мийної ванни, сплавної камери і віджимної колони). Зерно, знаходячись у мийній ванні, інтенсивно перемішується і промивається. При цьому з його поверхні майже цілком віддаляється пил, бруд і мікроорганізми, а сама зернова маса очищається від важких гідродинамічних домішок (гальки, скла, немагнітних металів та ін.), що осідають на дно ванни і виводяться відтіля спеціальним шнеком.
З мийної ванни зерно разом з водою і легкими домішками (часточками колосків, щуплими зернами й ін.) попадає в сплавну камеру, де відокремлюються легкі домішки. Зі сплавної камери зерно переміщається у віджимну колону, де від нього відокремлюється вода і відбувається легке злущування його поверхні.

Таблиця 7.3 - Технічні характеристики щіткових машин
Назва
БЩП-2,5
БЩП-5
БЩП-10

Продуктивність, т/год.
2,5
5,0
10,0

Частота обертання щіткового барабану, об./хв.
300
325
325

Відстань, що регулюється між щітковими поверхнями, мм
0...6
0...6


Розміри щіткового барабана, мм (діаметр /довжина)
362 /590
362 /1075
362 /1580

Встановлена потужність, кВт
2,2
4,5
10,0


Машини й апарати для гідротермічної обробки зерна поділяються на дві групи. Перша машини для миття і зволоження зерна. Друга група апарати для теплової обробки зерна (кондиціонери, пропарювачі, сушарки).
Для миття зерна в основному використовують мийну машину БМА-10. Ця машина здійснює наступні операції:
- миття зерна (для очищення його поверхні від пилу, цвілі і мікроорганізмів, а також для усунення сторонніх запахів);
- виділення важких мінеральних домішок;
- виділення легких органічних домішок;
- виділення борозенки і частково плодових оболонок зерна;
- зневоднювання зерна.
Зневоднювання зерна відбувається у віджимній колоні за рахунок сил гравітації (натуральне стікання зайвої кількості води з поверхні зерна), відцентрових сил (шляхом центрифугування зерна або механічного видалення вологи); підсушування зерна струменем повітря (аеромеханічне підсушування).
При підготовці зерна сортових помелів мийну машину встановлюють: при холодному кондиціонуванні - перед бункерами для відволожування зерна; при гарячому кондиціонуванні - перед повітряно-водяним кондиціонером; при швидкісному кондиціонуванні - перед вологознімачем.
Тривалість перебування зерна в машині складає 3...5с. За цей час вода не встигає проникнути в ендосперм, а тільки частково поглинається оболонками зерна. Перевагою мийних машин перед зволожувачами розпилювального типу є те, що них контактує з водою вся поверхня зерна, у той час як в зволожувальних машинах - тільки частина поверхні.
Ефективність роботи мийних машин оцінюється зниженням зольності (на 0,03%), відділенням органічних і особливо шкідливих домішок (головешки, пилок полиню), а також усуненням запаху (переважно гірко-полинового) і зміною кількості і якості відходів. При мийці зерна відокремлюються також биті, щуплі, роздуті від нагрівання й інші зерна. Вологість зерна при цьому підвищується від 0,5 до 3,5%.
Мийка зерна в мийній машині БМА-10 є високоефективним способом очищення зерна. Комбінована мийна машина БМА-10 складається з мийної ванни з каменевідбірником і відстійником, сплавної камери і віджимного стовпчика.
Працює машина в такий спосіб. Зерно надходить у прийомне пристосування, що складається з прийомної лійки і регулюючої заслінки. Прийомне пристосування виконане з можливістю переміщення уздовж ванни, що дозволяє регулювати час перебування зерна у ванні, а отже, і величину зволоження зерна. У мийній ванні встановлено два верхніх шнеки, призначених для інтенсивного перемішування і власне мийки зерна, а також для переміщення його до сплавної камери. Під великими шнеками встановлені паралельно два нижніх шнеки меншого діаметра, що призначені для переміщення важких домішок убік, протилежний сплавній камері, де вони попадають у гідрокаменевідбірник.
Сплавна камера розміщена між мийною ванною і віджимним стовпчиком і призначена для відділення легких домішок і влучення зерна у віджимний стовпчик. Виділення легких домішок у сплавній камері йде за рахунок того, що в ній відсутній вплив витків шнека, швидкість зерна різко падає, воно осідає на дно, а легкі домішки при цьому спливають. Зерно опускається на дно камери і за допомогою інжекторного пристосування подається у віджимний стовпчик.
Віджимний стовпчик складається з закритого металевого кожуха, усередині якого встановлений циліндр, виконаний зі штампованих сит з довгастими отворами. Усередині цього циліндра розташований вертикальний вал, на розетках якого встановлені гонки у виді лопаток.
При обертанні вала лопатки захоплюють зерно і подають його наверх. Виникаюча відцентрова сила інерції притискає зерно до внутрішньої поверхні циліндра і віджимає воду, що проходить через його отвори і виводиться з віджимного стовпчика.
Крім цього, лопатки виконують роль лопат вентилятора, що захоплюють повітря через спеціальні отвори в нижній частині віджимного стовпчика; при цьому відбувається обдування зерна і його підсушування.
Продуктивність машин БМА-10 складає 10 т/год.; частота обертання ротора віджимного стовпчика - 400 об./хв. Витрата води складає 1,1...1,3л на 1 кг зерна.
Зволожувальна машина Т1-БУВ-10 (рис. 7.2) призначена для зволоження поверхні зерна в процесі його підготовки до помелу на борошномельних заводах сортового помелу продуктивністю більш 200 т/добу. Зволожувальна машина Т1-БУВ-10 улаштована в такий спосіб. На вертикальному валові закріплений зерновий диск для розкидання зерна і водяний диск для розпилення води. Дозуюча трубка для води має проріз і забезпечена поворотною трубкою, яка регулює ширину щілини. Бак для води має еластичне дно-мембрану.
Видатковий бак для води має поплавковий клапан для регулювання рівня і відстійник. Крім цього, у середині машини є зерновий бункер і двоплечі пружинні терези.
Дозуюча трубка жорстко з'єднана з еластичним дном-мембраною водяного бака і з зерновим бункером, що рухається. Таким чином, дозувальна труба для води, зерновий бункер і клапан складають єдину рухому систему, що підвішена на двоплечих важелях.



Рисунок 7.2
· Зволожувальна машина Т1-БУВ-10:

а) загальний вид:
1
· корпус; 2,3 диски; 4 кришка корпуса; 5 кришка; 6
· труба; 7 еластичне дно-мембрана; 8 живильник; 9 пружина; 10 дозуюча труба; 11 двоплечий важіль; 12 бак для води; 13 бункер; 14 видатковий бак;
75 вентиль; 16 відстійник; 17 внутрішній конус; 18 клапан; 19 вал;
20’
·електродвигун; 21 клиноремінна передача; 22 підстава;

б) технологічна схема:
1 ротометр; 2 рухливий бункер; 3 кільцева щілина; 4,6 диски; 5 тарілка змішувача; 7 внутрішній конус; 8 важіль; 9 порожній вал; 10 бак; 11 проріз

Принцип роботи зволожувальної машини Т1-БУВ-10 полягає в наступному: при відсутності зерна вся система машини, що рухається, утримується пружинами у верхньому крайньому положенні, при якому водозабірна щілина дозуючої трубки розміщається вище рівня води в баці. При цьому зазор між внутрішнім конусом і конічною частиною зернового бункера, що рухається, відсутній.
В міру наповнення бункера зерном уся система, що рухається, зміщується вниз. Створюється щілина між конусною частиною бункера і нерухомим конусом, куди зсипається зерно. Далі воно попадає на обертовий диск, що розкидає його. При цьому дозуюча трубка опускається вниз, і вода через щілину по внутрішній поверхні трубки попадає на нижній розпилювальний диск. Нижній диск створює завісу з водяного пилу, за рахунок чого забезпечується рівномірне зволоження зерна.
Продуктивність цієї машини знаходиться в межах від 10 до 18 т/год. При цьому вологість зерна може збільшуватися від 0,3% до 3,0%. Максимальна витрата води - 400 л/год.
Апарати швидкісного кондиціонування АСК-5 і АСК-10.
Технічні характеристики апаратів АСК наведені у табл. 7.4.
Час кондиціонування зерна в них складає близько 50 с. За цей час вологість зерна підвищується в середньому на 2%, а температура досягає 55°С.
Така обробка дозволяє скоротити час відволожування в 2...3 рази, що веде до зменшення об’ємів і кількості бункерів для відволожування.

Таблиця 7.4 - Технічні характеристики апаратів АСК
Показники
АСК-5
АСК-10

Продуктивність, т/год.
5
10

Діаметр шнека, мм
340
420

Частота обертання шнека, об./хв.
12,7; 17,8; 27,4
18,25

Кількість шнеків, шт.
2
4

Витрати пару, кг/год.
185...275
250...355

Кількість форсунок, шт.
8
15

Тиск пару, мПа
0,4...0,5
0,4...0,5


Апарати відрізняються тим, що в апараті АСК-5 (рис. 7.3) встановлено один шнек для підігріву й один контрольний, а в апараті АСК-10 таких шнеків установлено по два і, відповідно, продуктивність апарата АСК-10 у 2 рази вища.



Рисунок 7.3 - Апарат швидкісного кондиціонування АСК-5:
1 прийомний патрубок; 2 нагнітальний шнек; 3, 5 форсунки; 4 контрольний шнек; 6 станина; 7 редуктор; 8 електродвигун; 9 конденсатовідводчик; 10 вентиль з електромагнітним приводом; 11
· вихідний патрубок; 12
· система трубопроводу; 13 манометр; 14 знімна кришка; 15 контрольний патрубок; 16 регулювальний клапан

Теплоносієм у цих апаратах є пара, що безпосередньо діє на зерно.
Кондиціонери АСК являють собою апарати безперервної дії шнекового типу, що мають автоматичну систему підтримки робочих режимів. Зерно через прийомний патрубок надходить на нагнітальний шнек, куди через форсунки подається пара. Шнек транспортує зерно до пропускного патрубка, через який воно попадає на контрольний шнек. Тут зерно піддається додатковому нагріванню і зволоженню під дією пари.
Вологозйомник типу В призначений для зниження вологості зерна після його мийки або обробки в паровому кондиціонері. Це апарат шахтного типу безперервної дії. Він складається з прийомного пристосування, 4-х сушильних секцій, випускного пристосування, вентилятора, повітряних колекторів, калориферів, паропроводів і системи автоматики.
Пар подають у калорифери, у яких підігрівається повітря. Підігріте повітря по колекторах надходить у короби (відкриті знизу), що розміщені усередині сушильних секцій. При незначному зниженні вологи відключають нижні секції. Підігріте повітря подається тільки у верхні секції, а через нижні продувається атмосферне повітря, що прохолоджує зерно.
Випускають дві марки вологозйомників: У-5 і В-10, продуктивністю відповідно 5 і 10 т/добу.
Здрібнювання зерна і проміжних продуктів у борошномельному виробництві здійснюють на вальцьових верстатах за допомогою чавунних вальців довжиною від 400 до 1000 мм, діаметром від 250 до 300 мм. Вальці працюють попарно, обертаючись назустріч один одному з різними швидкостями. Зерно, потрапляючи в зону між вальцями, затримується нижнім повільнообертовим вальцем і ріжеться, сколюється, розтирається рифлями верхнього вальця (рис. 7.4).
На інтенсивність і характер здрібнювання впливають наступні фактори:
- форма поверхні вальців і характеристика рифлів (збільшення нахилу рифлів підвищує інтенсивність здрібнювання);
- відношення швидкостей вальців, працюючих парно, (зі збільшенням їхньої відносної швидкості знижується зольність і підвищується вилучення борошна);
- щільність нарізки рифлів (чим вона вище, тим більше ступінь здрібнювання продукту) і т.д.




Рисунок 7.4
· Вальцьовий верстат:

1
· нижня зв'язка; 2.5
· вальці; 3
· щітка; 4.7
· дверцята; 6
· перегородка, 8
· розподільний валок; 9 – механізм регулювання; 10 – кришка; 11
·дозувальний валок, 12 – поплавок; 13 – живильна труба; 14
· механізм вирівнювання і настроювання рухливого вальця; 15
· бічне зв'язування; 16
· аспіраційний патрубок


Помольний процес дозволяє одержати з проміжних продуктів максимальну кількість борошна і на останніх системах вимелювання кінцевих продуктів. Розмел крупок і дунстів здійснюється на мілкорифлених вальцях при низькому режимі роботи (щоб отримати тонко здрібнений продукт). Виключенням є помел їх при виробленні борошна макаронного і крупчатки, коли прагнуть одержати порівняно крупне борошно.
Сортування часток за розміром здійснюється шляхом просівання продукту на ситах. Звичайно застосовують спеціальні машини розсіювачі, де сита укріплені в корпусі і приводяться в круговий рух за допомогою спеціальних пластинок-гонок або під дією продукту, що надходить (рис.7.6).



Рисунок 7.6 - Схема помольного розсіву типу ЗРШ-М:
а - рух продуктів за схемою 1; б - умовне зображення в схемах

У технологічних схемах помелу розсіювачі умовно зображують у виді прямокутників, позначаючи кількість груп сит, число сит у кожній з них, номер установлених сит і отримані фракції продуктів.
Схему 1 використовують на перших драних системах процесу помелу (одержувані продукти розсіву - три сходи і два проходи); схему 2 - на останніх драних системах, а також для сортування проходів розмелювальних машин і на сходових системах процесу (два сходи і три проходи); схему 3 - у розмелювальному процесі, де одержують основну кількість борошна (один сход і три проходи), а також у сортувальному і шліфувальному процесах і при контрольному просіванні; схему 4 - при простому помелі зерна в шпалерне борошно (один сход і два проходи). У цілому процес помелу і сортування продуктів здрібнювання зображено на рис. 7.7.
Сортують крупку по масі на крупоситовійках, де продукт, однорідний по розмірах (довжині і ширині часток), але різний за формою, об’ємом і масою, піддається дії потоку повітря. Важкі, об'ємні крупки переборюють опір потоку повітря і проходять крізь сита, більш легкі йдуть сходом, а самі легкі відокремлюються у виді віднесень. Найбільш важкі крупки складаються в основному з ендосперму, середні містять його менше, а в легких утримується найбільша кількість оболонок.
Ефективність проведення операції просівання визначається виходячи з задачі сортування, а саме - поділу продуктів здрібнювання на дві фракції - сход і прохід. При цьому розраховують узагальнені показники - коефіцієнт витягу і коефіцієнт недосіву.
Коефіцієнт витягу визначають по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415,
де m0 - вміст прохідних часток у продукті, що надходить на розсів; m1 - кількість вилучених на розсіві прохідних часток.
Коефіцієнт недосіву розраховують по формулі:

13 EMBED Equation.3 1415.
Сума цих коефіцієнтів дорівнює 100%.




Рисунок 7.7 - Технологічна схема помелу пшениці
Ефективність збагачення крупок у ситовійному процесі оцінюють за допомогою комплексного критерію ефективності по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415,
де m - кількість (маса) очищеної крупки; М - кількість крупки, що надходить на систему, %; , Z1 - зольність вилученої крупки, що попадає на систему, %.
На практиці величина критерію ефективності Е знаходиться в межах 0,10....0,30.

Виробництво борошна на агропідприємствах.
Для виробництва борошна вищого і 1-го сорту на агропідприємствах можна використовувати різноманітні борошномельні агрегати. Технологічні схеми роботи деяких з цих агрегатів приведені нижче.
Зерно засипається в прийомний бункер установки очищення зерна (рис.7.8). Сторонні включення діаметром меншим за 12 мм просипаються через сітку, а великих розмірів затримуються і віддаляються вручну шляхом зняття й очищення зерна. У зернопроводі потоком повітря від вентилятора високого тиску зерно з бункера захоплюється і надходить у відцентровий розвантажувач. Далі зерно проходить шлюзний затвор, що перешкоджає доступу атмосферного повітря у відцентровий розвантажувач (циклон), і надходить у зерновий сепаратор установки очищення зерна.
Очищене від бур'янистих домішок (що відрізняються від зерна геометричними розмірами і виведені назовні пневмосистемою блоку вентиляторів) зерно надходить у повітряний сепаратор, де очищається від різних по аеродинамічних властивостях домішок. Легкі частки захоплюються повітряним потоком і осаджуються в циклоні і рукавному фільтрі, що вбудований у блок вентиляторів.
Очищене зерно через патрубок надходить у каменевідбірник, де мінеральні домішки (каміння, руда, галька дрібна, скло та ін.) відокремлюються від зернової маси, а потім надходить у щіткову машину агрегату очищення зерна. Щіткова машина здійснює остаточне очищення зерна від пилу, борошняних часток і т.д.
Цілком очищене зерно через нижній патрубок щіткової машини захоплюється повітряним потоком у відцентровий розвантажувач установки зволоження й відволожування зерна.
Пройшовши шлюзний затвор, зерно надходить у шнековий транспортер, де зволожується водою, а потім
· в бункери витримки зерна для відлежування.




Рисунок 7.8
· Технологічна схема роботи борошномельного агрегату:
І - третя розмелена система; II - друга розмелена система; III - перша розмелена система; IV - перша драна система; V - друга драна система; VI - третя драна система.
1 - прийомний бункер; 2 - вузол очищення зерна; 3 - блок фільтрів; 4 - пневмоподача; 5 – бункери для відлежування; 6 - система зволоження; 7 - вальцьовий верстат; 8 - пневмосепаратор; 9 - пневмоподача з циклонами; 10 - блок фільтрів

По закінченні процесу зволожування зерно попадає на вальцьову розмелювальну установку за допомогою пневмосистеми блоку очищення повітря. Установка розмелена вальцьова включає комплекс із драних і розмелених систем, пневмосепараторів, які грають роль розсіювачів, транспортних пневмосистем і шнекового транспортера, що відбирає готовий продукт (борошно) по сортах, включаючи висівки.
На стадії драного процесу прохідний продукт попадає на розмелювальні системи, а подібний продукт - на наступний розмелювальний процес. На останніх драній і розмелювальній системах одержують великі і дрібні висівки, відповідно.
Борошно і висівки через шлюзи затвора шнекового конвеєра і через нижні горловини корпуса конвеєра засипаються в мішки, закріплені на горловинах спеціальними держалами.
Для виробництва борошна вищого сорту на агропідприємствах також можна використовувати технологічну лінію, схема якої представлена на рис. 7.9. За цією схемою зерно із силосу або завантажувального бункера 1 попадає в пневмосепаратор 2, у якому віддаляються легкі домішки. Потім у сепараторі 3 відбувається відділення дрібних і великих домішок, у сепараторі-каменевідбірнику 4
· відділення мінеральних домішок. Далі зерно надходить у трієр, де відокремлюються великі домішки, а потім в оббивальну машину, що видаляє різноманітні домішки: ворсинки, навколоплідники і т.д. Потім зерно знову надходить у пневмосепаратор, де відокремлюються легкі домішки, що нагромадилися після обробки зерна в оббивальній машині. Очищене зерно надходить у зволожувачі 7 і потім
· в засіки для відлежування 8, де витримується визначений час для того, щоб оболонки краще відокремлювалися від ендосперму під час розмелу.
Після відлежування зерно знову пропускають через оббивальну машину і пневмосепаратор, а потім направляють на першу драну систему.
Потім воно йде на розсіювачі шафового типу. Після драних систем установлюють розсіювачі з п'ятьма виходами продуктів розсіву, а після розмелювальних систем - з чотирма виходами.
Після першої драної системи частина продуктів розмелу з першого блоку сит надходить у другу драну систему; із другого і третього блоків - у першу розмелювальну систему; з четвертого блоку - у другу розмелювальну систему.
З п'ятого блоку першої і другої драних систем і першої розмелювальної системи продукти розмелу надходять у бункер для борошна першого сорту.
З перших двох блоків розсіву другої драної системи продукти розмелу надходять на третю драну систему, із третього блоку - на першу розмелювальну систему, з четвертого - на другу розмелювальну систему.
Продукти розмелу з третьої драної системи надходять на третю розмелювальну систему. Виключення складають ті продукти, що пройшли всі сита розсіювачів. Ці продукти як прохід через усі сита розсіювачів другої і третьої розмелювальних систем надходять у бункер для борошна вищого сорту.



Рисунок 7.9 - Технологічна схема переробки зерна в борошно:
1
· третя драна система; II третя розмелювальна система; III друга розмелювальна система; IV перша розмелювальна система; V друга драна система; VI перша драна система.
1
·прийомний бункер; 2 пневмосепаратор; 3 сепаратор; 4 каменевідбірник; 5 трієр; 6
· оббивальна машина; 7 зволожувачі; 8 бункера для відлежування; 9 вальцьові верстати; 10 розсіювачі; 11 бункер для розвантаження

Продукти з верхнього блоку розсіву другої розмелювальної системи надходять на третю драну систему, а з другого і третього блоків на третю розмелеювальну систему.
Нарешті, продукти, що не пройшли сита третьої розмелювальної системи, надходять у бункер для висівок.



Ґрунт

Клімат

Технологічний потенціал

Агротехніка

Генетична характеристика зерна

Технологічні достоїнства зерна

Споживчі властивості

Вартість (продуктів помелу)

Технологічний потенціал

Харчова цінність

Енергетична цінність

Співвідношення анатомічних частин

Фізична можливість розділу

Реалізація готової продукції

Виробництво готової продукції

Підготовчі операції

Прийом сировини


Очистка і обрушення поверхні зерна

Подрібнення зерна

Сортування продуктів подрібнення по крупності

Формування помольної партії

Тимчасове зберігання продукції

Відпуск на реалізацію

Вибій

цільне ядро

необрушене ядро

мучель

лузга

дроблене ядро

мілке зерно

легке сміття

Помели

Разові

Повторні

Прості

Складні

Без ситовійного процесу

Зі скороченим ситовійним процесом

З розвинутим ситовійним процесом

Розмелювальна система

Розмелювальна система


Розмелювальна система


Перемішування і просівання

Зерно

Обдирне борошно

висівки

Перемішування і просівання

Драна 5

Драна 4

Драна 3

Драна 2

Нестандартна крупа, лом

Вода

Яєчний білок, сухе молоко

Заміс тіста

Сортування

Фасування

Пресування

Змішування

Подрібнення

Сушіння

Пропарювання

Очистка

мучка

Готова крупа

Просівання


нерушені зерна

Драна 1

Відволожування

Сушіння

Плющення

Пропарювання

Розмелювальна 1

Шліфування

Провіювання

Магнітні домішки

Довгі і короткі домішки

Каміння, скло

Легкі, крупні та мілкі домішки

Магнітний сепаратор

Трієри

Камене-відбірник

Повітряно-ситовий сепаратор

Розмелювальна 1

Крупа дроблена

Сміття, домішки


Борошно

Сходи


Сходи


Сходи


мучель

крупне сміття

мілке сміття

Зерно

Цільне ядро

Очистка крупи

Шліфування і полірування

Сортування продукту

Обрушення зерна

Сортування зерна

Гідротермічна обробка

Очистка зерна

Гідротермічна обробка

Сепарування

Тимчасове збереження

Визначення кількості і якості зерна



 `lоь
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·ёВЖМ&(04HVjx†Њђ’љ
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·

Приложенные файлы

  • doc 22678109
    Размер файла: 1 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий