ТКМ2

3 1. Опис фанерної продукції.....5 2. Опис технологічного процесу виготовлення фанерної продукції...8 3. Провести розрахунок сировини і матеріалів..16
Розрахунок сировини у виробництві лущеного шпону та фанери....16
1) Розрахунок втрат сировини в процентах на етапах технологічного процесу.16
2) Розрахунок кількості сировини та напівфабрикатів на етапах технологічного процесу...23 3) Розрахунок об’ємів втрат сировини на етапах технологічного процесу. Відомість використання сировини.26
4) Розрахунок втрат сировини від об’єму чурбака..28
5) Розрахунок корисного виходу шпону і фанери та питомої витрати сировини щодо об'єму чурбака. Баланс сировини до об'єму чурбака..30
6) Розрахунок втрат сировини та корисного виходу шпону від об’єму фанерного кряжа. Баланс сировини до об’єму фанерного кряжа.33 Розрахунок сировини у виробництві струганого шпону...36
1) Розрахунок втрат сировини в процентах на етапах технологічного процесу.36
2) Поетапний розрахунок сировини, коли задано кількість готової продукції..39
3) Кількість шпону , що надходить на обрізування:..39
4) Кількість шпону, що надходить на сушіння..39
5) Кількість матеріалу на етапі стругання..40
6) Кількість сировини, що надходить на повздовжній розкрій.40
7) Кількість сировини з врахуванням втрат при поперечному розкроюванні40 8) Вихід готової продукції41
9) Затрати сировини на 1м3 готової продукції41
10) Перерахунок витрат до об’єму сировини..41 Розрахунок потреб в клеєних матеріалах43
1) Розрахунок кількості клею потрібного на 1 м3 обрізної фанери..43
2) Загальна потреба в робочому розчині:43
4. Рекомендація з використанням відходів.45
5. Розрахунок основного технологічного обладнання
Вибір і розрахунок основного технологічного обладнання лущильного відділення..471) Розрахунок продуктивності і кількості верстатів для поперечного розкрою..47
2) Розрахунок продуктивності і кількості окорювальних верстатів.48 3) Розрахунок продуктивності і кількості комірок басейну(гідротермічна обробка сировини)...49 4) Розрахунок продуктивності і кількості лущильних верстатів.50
5) Розрахунок продуктивності і кількості ножниць для рубання шпону...53
6) Розрахунок продуктивності і кількості сушарок..54
7) Розрахунок продуктивності і кількості ліній сортування56
8) Нормалізація розмірів та якості шпону..57
9) Розрахунок складів дільниці виготовлення лущеного шпону.61
Вибір і розрахунок основного технологічного обладнання дільниці виготовлення струганого шпону..63 1. Поздовжній розкрій сировини..63 2. Гідротермічна обробка брусів.63
3. Стругання брусів на шпон....63
4. Сушіння струганого шпону...65
5. Сортування, прирізка і пакування струганого шпону..66
6. Складання відомості обладнання.67
Вибір і розрахунок основного технологічного обладнання клеїльного відділення фанерного цеху...69 1. Розрахунок продуктивності клеїльного пресу...69
2. Розрахунок продуктивності клеєнаносних верстатів.70 3. Розрахунок продуктивності і кількості пресів для підпресування...71
4.. Розрахунок продуктивності і кількості охолоджувачів фанери.72
5. Розрахунок продуктивності і кількості обрізувальних верстатів73
6. Розрахунок продуктивності і кількості сортувальних ліній74
7. Розрахунок продуктивності і кількості шліфувальних верстатів74
8. Розрахунок продуктивності і кількості ремонтних верстатів..75
7. Техніка безпеки у виробництві фанерної продукції.......77
Література..78











ВСТУП

Виробництво фанери виникло у другій половині минулого століття, але бурхливого розвитку воно набуло після 40-х років хх століття.
Докорінно змінилася технологія виробництва на базі використання механізованого і автоматизованого обладнання. Прогресивні технології, технічні і конструктивні зміни торкнулися всіх основних операцій: лущення, рубання, сушіння, сортування шпону, складання пакетів і склеювання фанери, її обрізки і шліфування.
Технічний прогрес у фанерному виробництві передбачає значне збільшення випуску основних видів фанерної продукції, а також розширення її асортименту.
Деревина належить до давніх конструкційних матеріалів, який має багато преваг, але має і недоліки. І ці недоліки усуваються одним способом і виготовленням штучної шаруватої клеєної деревини.
Виробництво фанери для личкування почало широко розповсюджуватись, починаючи з хvII століття. Спочатку застосовувались тонкі шари, отримані способом пиляння, що, як відомо, пов’язано з матеріалом великої товщини і з втратами при пилянні. Потім з’явився новий спосіб виготовлення фанери, заснований на принципі стругання, що дало змогу отримати тонкі шари деревини і без значних її втрат.
Однак застосування фанери для личкування не виходило за межі виробництва меблів, опорядження приміщень, музичних інструментів тощо. Форма матеріалів і їх призначення не зазнавали протягом десятків років жодних змін. Виробництво фанери розвивалося паралельно з розвитком виробництва меблів і застосуванням фанери для опоряджувальних робіт.
Значний переворот у деревообробну промисловість внесли успіхи автобудування. У зв’язку з цим зросли вимоги щодо шаруватої деревини, як матеріалу з високими конструкційними властивостями. Остання обставини сприяла вивченню фізико-механічний властивостей і уточнення технологічних процесів, реконструкцію старих і використання нових, досконаліших машин, поведінку клеєних речовин у процесі склеювання і протягом експлуатації виробів і, нарешті, появу нових видів шаруватої деревини.
Ще ширшого розвитку набуло виробництво синтетичних клеїв, яким притаманна висока ключа здатність і висока водостійкість. Поява нових клеїв викликала не тільки зміну форми і розмірів виробів, а й зміну технологічних процесів, зміну і вдосконалення обладнання.
Основна причина, яка сприяла швидкому розвитку виробництва шаруватої деревини, полягала в превагах, які має фанера в порівнянні з масивною деревиною: значно менша анізотропія її властивостей порівняно з властивостями деревини; не спостерігається всихання і набрякання в двох напрямках (по довжині і ширині), мала різниця або однакові механічні властивості в цих напрямках. Досягається це внаслідок перехресного напрямку волокон в суміжних шарах. При зміні вологості фанери набряканню або всиханню кожного шару в поперечному до волокон напрямку перешкоджають суміжні шари, зв’язані з ним шаром клею.





















Опис фанерної продукції
Фанера – це шарувата клеєна деревина, яка складається зі склеєних між собою трьох і більше листів лущеного шпону з взаємно перпендикулярним розміщенням волокон деревини в суміжних шарах.
Основна класифікаційна ознака фанери – її призначення:
для внутрішнього споживання і загального призначення (рядова);
експортна, яка поставляється на експорт;
авіаційна, яка застосовується в авіаційній промисловості;
бакелітова, виготовлена з використанням фенолформальдегідних спирторозчинних смол;
декоративна – личкована плівковим матеріалом у поєднанні з декоративним папером;
личкована – має один або два зовнішні шари зі струганого шпону, плівкових або листових матеріалів;
профільна – отримана при склеюванні в плитах, які мають встановлений профіль;
комбінована – з шарами шпону, виготовленого з деревини різних порід і розташованого симетрично щодо центрального шару;
реброва – складається з ребрового шпону, личкованого з двох боків шпону;
трубна – двошарова із взаємно перпендикулярним напрямом волокон;
композиційна – з одним центральним або кількома внутрішніми шарами, утвореними з листових матеріалів;
стикована, отримана з’єднанням двох або більше листів для збільшення її розміру;
рівношарова – складається з шарів шпону однакової товщини;
нерівношарова – складається з шарів шпону різної товщини;
поздовжня – напрямок волокон деревини збігається з найбільшим лінійним розміром;
поперечна – напрямок волокон деревини зовнішніх шарів перпендикулярний до її найбільшого розміру;
великоформатна – довжина або ширина якої на менше 1800 мм;
підвищеної водостійкості – підвищена межа міцності при сколюванні по клеєному шві після його кип’ятіння у воді;
шліфована;
нешліфована;
будівельна.
До інших класифікаційних ознак відносяться: порода деревини, формат листа, товщина фанери, конструкція листа, фізико-механічні властивості і міцність, водостійкість, щільність та ін., наявність захисного або опоряджувального покриття тощо. За породою деревину фанери ділять на листяну, шпилькову і комбіновану. Найхарактерніший вид листяної фанери – березова, а шпилькової – соснова.
Фанера буває звичайного формату і квадратна, прямокутна (з розміром однієї зі сторін до 1830 мм). Довжина великоформатної фанери, стикованої з листів меншого формату, досягає 6000 мм. За товщиною фанеру умовно поділяють на тонку (1,5–8 мм), середньої товщини (8–12 мм) та великої товщини (12–78 мм). За конструкцією листа фанери може бути з взаємно перпендикулярним і паралельним розташуванням волокон деревини у суміжних шарах шпону; симетрична і несиметрична; зі шпону однієї породи і з різних порід тощо.
Залежно від клею, товщини шпону, параметрів тепло обробки фанера може бути підвищеної, середньої і низької водостійкості, з щільністю 550 – 1200 кг/м3.
Згідно завдання курсового проекту розробляється технологічний процес виготовлення фанер загального призначення ФСФ та ФОК.
ФСФ – фанера середньої водостійкості, склеєна синтетичним карбамідоформальдегідним клеєм. Дана фанера є фанерою загального призначення з зовнішніми шарами з деревини шпилькових порід. Залежно від ступеня обробки поверхні, фанеру поділяють на шліфовану з однієї або двох сторін і не шліфовану. Мета шліфування – зменшити різнотовщинність листа фанери і шорсткість поверхні. Шорсткість не шліфованої фанери з деревини листяних порід – не більше 200 мкм., шліфованої не більше 100 мкм., а з шпилькових порід – відповідно 320 і 200мкм. За вмістом формальдегіду фанеру поділяють на класи емісії. Вміст формальдегіду у фанері залежно від класу емісії повинен відповідати допустимим нормам.
ФОК – фанера загального призначення із зовнішніми шарами з шпону листяних порід. Для зовнішніх шарів фанери (лицьового і зворотного) використовують шпон листяних порід деревини, для внутрішніх шарів – шпон листяних або шпилькових порід деревини. Залежно від якості шпону своїх зовнішніх шарів випускається фанера п’яти основних сортів. Розміри листів фанери, мм –довжина (ширина) – 2440, 2135, 1830, 1525, 1220, 725; товщина – 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 18. Вологість фанери повинна становити від 6 до 15%.





















2. Опис технологічного процесу виготовлення фанерної продукції
Згідно розробленого технологічного процесу цех по виготовленню фанери можна розділити на три відділення:
відділення по виготовленню лущеного шпону;
відділення по виготовленню струганого шпону;
відділення безпосереднього виготовлення фанери.
Кожне із вищезазначених відділень можна розділити на окремий технологічний процес.
Відділення технологічного процесу виготовлення лущеного шпону:
Підготовка сировини до лущення, включає в себе наступні операції:
- ГТОД;
- окорювання;
- поперечний розкрій.
Послідовність операцій підготовки сировини до лущення може бути різною, вибрана схема є досить прогресивною і згідно рекомендацій є найбільш оптимальною для виконання даної річної програми.
Подача сировини в цех, вивантаження та завантаження басейнів для ГТОД здійснюється за допомогою консольно – козлового крана ККС -10, який є досить продуктивним згідно розрахункових даних курсового проекту.
Перш за все ГТОД – це дія на деревину тепла, вологих газів, або рідини для надання їй встановлених технологічних або експлуатаційних властивостей. Таким чином, основним призначенням ГТОД є надання деревині пластичних властивостей, що дає змогу отримувати лущений шпон, необхідної для нас якості. Пластичність деревини залежить від її породи, температури та вологості. Так оптимальною температурою нагрівання деревини сосни згідно довідникових даних є температура близько 30500С (м’який режим) . Час прогрівання залежить від породи та діаметра проварювальних кряжів. Розміри проварювальних басейнів за довжиною лімітуються типом вибраного крана (в даному випадку ККС – 10), а за шириною секції – довжиною кряжів. Дані величини і визначатимуть місткість секцій, кількість яких встановлюється, як частка від потрібної кількості продукції. Розрахунки щодо місткості та необхідної кількості секцій проварювальних басейнів наведені в розділі 5 даного курсового проекту.
Перед проведенням наступної технологічної операції підготовки сировини до лущення – обкорювання – є необхідним проведення операції по пошуку металевих включень. Для цього в лінію подачі кряжів до обкорювального верстата встановлюють верстат по пошуку металевих включень. Проведення даної операції дозволяє збільшити зносостійкість різальних інструментів під час обкорювання, розпилювання на чурбаки та їх лущення.
Обкорювання – це механічне відокремлення кори від деревини. Операція обкорювання дозволяє виявити дефекти сировини. Вона може проходити за різними схемами ( фрикційна дія тупого корознімача, струганням, фрезеруванням, та ін.). Використання того чи іншого методу відокремлення кори залежить від породи деревини. Операція обкорювання має суттєвий недолік: часткове руйнування поверхневих шарів деревини, що є небажаним, так як заболонна частина деревини є найбільш цінною у виготовленні шпону. В розробленому технологічному процесі використовується обкорювальний верстат ОК-35К, технічні характеристики якого задовільняють програму виготовлення продукції.
Поперечний розкрій – поділ фанерного кряжа на чурбаки заданих розмірів з врахуванням припусків на обторцювання, включає попередню розмітку і розкрій. Розмітку проводять для отримання з кряжу відрізків, що мають найвищу якість. Обладнання для поперечного розкрою сировини можна умовно поділити на три групи: круглопилкові верстати, верстати із зворотно-поступальним рухом пилки, верстати з ланцюговою пилкою. Найбільш розповсюдженими є верстати з круглим пилковим диском (балансирні, маятникові). При розкроюванні кряжів великого діаметра ( понад 600мм) більш раціональним є використання ланцюгових пилок. Вони є менш енергомісткі, прості за конструкцією та високопродуктивні. Згідно розробленого технологічного процесу для поперечного розкроювання використовується круглопилковий верстат маятникового типу АЦ – 1, кількість яких, продуктивність та раціональність використання розрахована.
Наступна технологічна операція – одержання лущеного шпону з чурбака, при його лущенні – включає в себе центрування, оциліндрування та лущення. Процес центрування є досить важливим, так як від нього залежить корисний вихід лущеного шпону з чурбака. Центрування чурбаків може здійснюватись за різними схемами, в даному випадку використовується центрування за так званим лазерним методом. При цьому кривизна чурбака оцінюється на ЕОМ, яка визначає оптимальну вісь лущення.
Оциліндруванням отримують куски неформатного шпону, який відкидається на конвеєрі, а стрічка шпону заданої якісно-розмірної характеристики подається до рубального обладнання. У процесі лущення важливе місце займає процес налагодження обладнання. Налагодження включає в себе перш за все встановлення кутових параметрів лущильного ножа по відношенню до притискної лінійки, що лімітує товщину одержуваної стрічки та до осі закріплення чурбака.
Лущення - це основна технологічна операція у виробництві фанери. Лущенням називають процес різання деревини в площині паралельній напрямку волокон, при якому чурак здійснює обертовий рух, а лущильний ніж поступальний рух на чурак. Технічна характеристика використовуваного в даному процесі лущильного верстата ЛУ17-10 задовільняє умови виготовлення продукції. Осердя, яке залишається від чурбака після лущення за допомогою транспортера виводимо з фанерного цеху і подаємо в рубочну машину. Відходи шпон-рванину також за допомогою транспортера виводять з цеху до рубочної машини, де переробляють на технологічну тріску. Даний верстат відноситься до верстатів середнього типу, в порівнянні з верстатами того ж типу він є більш продуктивний і оправдовує своє використання.
Одержана стрічка шпону після лущення поступає на дільницю рубання. Розкрій на форматні листи стрічки шпону може відбуватися наступними способами:
протягування стрічки шпону від лущильного верстата до ножниць або вручну, або механічним шляхом і рубання її на ножницях;
намотування стрічки шпону на рулон механічним способом або вручну з подальшим переміщенням її до ножниць.
В розробленому технологічному процесі використовується 3 –й спосіб: протягування стрічки шпону від лущильного ножа до ножниць конвеєром, при цьому стрічка шпону безпосередньо на ножниці подається механічним способом. Рубання виконується гільйотинними ножницями , робочим органом яких є рухома траверса, на якій закріплений ніж і контрніж встановлений на рамі. Може також використовуватись рубання на еластичній основі, а також з використанням роторних ножниць. При діленні шпону на форматні листи відповідно 1220Ч1220 мм передбачаємо припуски на усушку і обрізку. Використовувана схема є досить поширеною, продуктивною та дешевою в обслуговуванні.
Процес складання шпону полягає у використанні двох операцій: подачі відрубаного листа шпону в пристрій для складання та опускання листа на стопу. Після рубання та складання шпону в стопи він подається до операції технологічного процесу сушіння.
Сушіння – це технологічна операція, яка полягає у виведенні зі шпону у навколишнє середовище вологи шляхом випаровування її під час нагрівання. Одним із основних факторів, що визначають процес сушіння є температура агента сушіння. Розрізняють контактний (теплова енергія передається безпосередньо через зону контактування нагріваючого елемента і листа шпону), конвективний (теплова енергія передається внаслідок обмивання його газоповітряною сумішшю) і комбінований (поєднуються схеми попереднїх способів) способи сушіння. За конструкцією сушарки поділяються на два основні типи: роликові та сітчасті. В даному випадку використовуються сушильні роликові сушарки СУР-4, з поперечною циркуляцією повітря. С.к. складається з 9 секцій ( 8-сушильних та 1-охолодження), які сполучені між собою послідовно. Сушарки СУР-4 є застарілими і потребують значної модернізації. Тривалість сушіння шпону залежить від температури а/с, вологості шпону, породи деревини, швидкості та напрямку руху а/с, визначається розрахунковим методом. Сушарки з поперечною циркуляцією СУР-4, СУР-5, СУР-6 мають ряд переваг перед сушарками з поздовжньою циркуляцією: зменшують втрати тепла при сушінні, так як циркуляція повітря відбувається всередині сушарки; збільшується рівномірність сушки; збільшується зняття шпону з 1 м довжини сушарки за рахунок інтенсифікації циркуляції повітря. Сушарка СУР-6 відрізняється від інших відстанню між роликами – 125 мм, в ній можна сушити тонкий шпон. Продуктивність сушарок з поперечною циркуляцією при tц = 120 – 180
·С вище продуктивності з поздовжньою циркуляцією на 20 – 25%.
Висока інтенсивність сушки забезпечується в сушарках з сопловим дуттям VM3 і СУР-8.
Газові сушарки бувають з поздовжньою циркуляцією і сопловим дуттям. Сушарки з поздовжньою циркуляцією працюють на топкових газах, які отримують від спалювання різноманітних видів палива – твердого (деревні відходи), рідкого (мазут) і газоподібного (природний газ). В сушарках з сопловим дуттям використовується тільки рідке і газоподібне паливо. До газових сушарок відносяться: ЦНДІФ-7, СРГ-50, СРГ-25, СРГ-50-2, СРГ-25М. 50 і 25 вказують на продуктивність сушарки в м3 за зміну.
На даний час впроваджується технологія виготовлення сухого шпону, при якій операції виконуються в такій послідовності: лущення – рубка шпону стрічкою – рубка сухої стрічки на листи. Застосування такої технології дозволяє економити 3–4 % шпону за рахунок зменшення припуску на усушку, підвищити якість шпону, так як на 20 – 40 % зменшується кількість шпону з тріщинами і розривами, збільшити продуктивність праці на ділянці в 2 рази.
В ЦНДІФ розроблена роликова сушарка для сушки стрічки шпону з різною початковою вологістю. В першому ярусі може сушитися шпон із деревини несправжнього ядра берези, ядра сосни, заболонної частини модрини, в другому – шпон із периферійної частини берези, заболоні сосни і ядрового шпону та модрини. В першому ярусі передбачається 1,5 поверха – для сушки і 0,5 поверха – для охолодження шпону, в другому – 2,5 поверха для сушки і 0,5 – для охолодження.
Крім сушарок ЦНДІФ для сушки шпону стрічкою у нас застосовуються сушарки фірми Рауте.
Шпон досягнувши заданої вологості підлягає сортуванню та шпононалагодженню. Сортування шпону виконують згідно якісної характеристики на 5 сортів. Листи шпону , які мають дефектні місця відправляють на операцію шпононалагодження. Дана операція служить для заміни дефектних місць латками на шпоноремонтних напівавтоматах( ПШ-2, VPR-85, VRR-165 та ін). На використовуваному верстаті ПШ-2 окрім вирізування дефектних місць в листах і куска сухого шпону механізована установка латок на клею, після чого листи знову сортують. Сортовані листи шпону піддають ребросклеюванню.
Перед реюросклеюванням проводять операцію кромкофугування, що забезпечує вирівнювання крайок листів шпону. На кромкофугувальному верстаті КФ-9М виконується набір пачки шпону потрібної висоти, встановлення пачки шпону на столі верстата і орієнтація її щодо різального інструмента , обробка крайок, поворот на 180 0 , обробка інших крайок.
Ребросклеювання в свою чергу забезпечує підвищення якості і сортності фанери. Для ребросклеювання використовується верстат РС – 9 , на якому зєднують смуги шпону термопластичною синтетичною ниткою. Нитка накладається на дві зєднювальні смуги, утворюючи зигзагоподібну лінію. Зєднання є міцним, еластичним і забезпечує щільне прилягання крайок шпону.
Отримані листи шпону заданого формату подаються до відділення цеху по виготовленню фанери.
Технологічний процес виробництва струганого шпону складається із наступних операцій : розкрій кряжів на бруси і ванчеси, гідротермічна обробка брусів і ванчесів, стругання брусів і ванчесів на шпон заданої товщини, сушіння шпону, сортування , прирізка, пакування і маркування.
Поздовжній розкрій сировини є одною з важливих технологічних операцій, яка визначає раціональне використання сировини. Для поздовжнього розкрою кряж подається на стрічкопильний верстат ЛБ 150-1. Кряж подається краном-балкою. Тут проводиться поздовжній розкрій за заданою схемою розкрою(ванчесний чотиристоронній)
Для підвищення пластичності деревини проводять її гідротермічну обробку в автоклавах. Ванчеси подаються в автоклави за допомогою траверсного візка. Пропарюють деревину під тиском Р=0,4МПа, t=140С, час прогріву 1-6год.Після гідротермічної обробки ванчеси витримують, залишаючи на вагонетках на заносних шляхах на протязі 1-5год. Мета витримки полягає у вирівнюванні температури по всьому перерізі ванчеса і досягнення її до моменту стругання потрібних обмежень.
Стругання шпону – це зворотно поступальний рух ножам відносно нерухомого матеріалу.Проводиться стругання на горизонтальних шпоностругальних верстатах ДКВ-3000. На шпоностругальний верстат ванчеси подаються за допомогою крана-балки.
Сушіння шпону проводиться в роликових сушарках СУР-5. Після сушіння шпон сортують і укладають у пачки(кнолі) в порядку виходу їх при струганні. Кнолі підбирають за видами і відповідно 1-го або 2-го сорту.
Листи шпону обрізають на гільйотинних ножицях НГ-30. Кноль складається з парних листів шпону.
Пачки шпону упаковують на пакувальних робочих місцях (14). Кожну кноль перев’язують шпагатом один раз при довжині 1м і два рази при довжині понад 1м.На кожній пачці крейдою або олівцем на верхньому листі вказують породу деревини , вид і сорт шпону та кількість шпону у листах та квадратних метрах.
Пачки шпону однієї породи, сорту і розмірів складають у пакети масою від 80 до 500кг. Кожний пакет обгортають двома шарами поліетиленової плівки або двошарового паперу для захисту від вологи. Зверху і знизу пакет обкладають щитами з пиломатеріалів і обв’язують сталевою стрічкою. На пакет наносять такі дані: назва підприємства-виготовлювача і товарний знак; порода деревини; вид шпону; сорт, товщина; кількість шпону у пачках, листах і квадратних метрах; номер стандарту.
Етапи технологічного процесу у клеїльному відділенні фанерного цеху
Нанесення клею при допомозі клеєнаносних верстатів. Застосовуємо верстат КВ-18.
Холодне підпресування пакетів шпону.
Мета даної операції – одержання пакетів, зручних для транспортування і завантаження в гарячий прес. Виконуємо під пресуванні в однопрольотному пресі – 175Ч175 виробництва Фінляндії.
Пресування – для з’єднання листів шпону у пакет фанери, використовуються преси гарячого пресування – П20.
Охолодження фанери.
Ця операція потрібна для зниження температури і вологості фанери, а також для усунення з неї вільного формальдегіду. Охолодження здійснюємо конвеєрним охолоджувачем.
Обрізка фанери.
Мета операції – надання фанері розмірів 1220Ч1220 мм. Використовуємо верстат ЦФА-160.
Сортування фанери – дуже трудомістка і важка операція, тому застосовуємо сортувальну лінію.
Шліфування фанери виконується на барабанних верстатах ШлЗЦВ-3.
Пакетування фанери здійснюють вручну на столах, які обслуговують по два робітники.

























Розрахунок сировини у виробництві лущеного шпону та фанери.
Розрахунок у виробництві лущеного шпону та фанери полягає у визначенні втрат сировини на кожній технологічній операції, розрахунку кількості сировини чи напівфабрикатів на етапах технологічного процесу та визначенні норм витрат сировини. Види втрат сировини наведені в таблиці 1.
Види втрат сировини у виробництві лущеного шпону та фанери.
Табл. 1.
Технологічна операція
Види відходів і втрат

Поперечний розкрій сировини
Відрізки, шпон

Лущення чурбака
Шпон-рванина, осердя

Рубання шпону
Обрізки шпону

Сушіння шпону
Всихання

Сортування і лагодження шпону
Куски шпону

Склеювання пакетів шпону
Спресування

Форматне обрізання фанери
Обрізки фанери, тирса

Сортування фанери
Листи фанери



3.1. Розрахунок втрат сировини в процентах на етапах технологічного процесу.
3.1.1. Втрати деревини при поперечному розкрої фанерних кряжів.
При поперечному розкрої фанерних кряжів на чурбаки частина сировини втрачається на відрізки стовбурів і тирсу. Відрізки стовбурів утворюються за рахунок відрізування стандартних припусків сировини на обробку, а також при відрізуванні дефектних місць (гнилизни, великих сучків та інших вад деревини).
Втрати (P) сировини при поперечному розкрої в процентах від обєму кряжа розраховується для кожної породи деревини за формулою:
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
де:
·Vч.і. – сума об’ємів чурбаків, отриманих в результаті поперечного розкрою кряжа, м3;
Vкр. – обєм кряжа, м3.

Об’єми сортиментів – кряжа та чурбаків, залежно від їх довжини і вершинного діаметра без кори, визначаються за стандартними таблицями об’ємів круглих лісоматеріалів, згідно з ГОСТ 2708(10).
Довжина чурбаків при поперечному розкрої кряжів приймаються залежно від заданого формату сухого шпону, щоб забезпечити отримання повно форматних листів шпону.

3.1.2. Втрати деревини при лущенні чурбаків - рубанні шпону.

Вихід шпону в значній мірі залежить від сортового складу сировини, яким забезпечується дане підприємство: чим більше в партії сировини чурбаків вищого сорту, тим більша кількість шпону високої якості може бути з них отримана.
З точки зору кількісного виходу ділового (повноформатного і кускового) шпону об'єм чурбака можна умовно розділити на чотири зони.
Зона 1 - зона шпону-розривини - відходу деревини у вигляді дрібних кусків шпону, що виникають на початку лущення при наданні чурбаку форми циліндра; закінчується зона, коли довжина кусків шпону приблизно досягає половини довжини чурбака (lч/2) і вище.
Зона 2 - зона ділових кусків неповноформатного шпону, з яких на ножицях вирізають куски шпону прямокутної форми для наступного склеювання їх в повноформатпі листи; отримують деякий об'єм ділових кусків і втрати на ножицях у вигляді відрізків шпону.
Зона 3 - найважливіша зона, з якої отримується повноформатна безперервна стрічка шпону, яка починається після надання чурбаку форми циліндра.
Зона 4 - залишок деревини після лущення чурбака - осердя. Ці відходи утворюються з-за того, що ніж лущильного верстату не повинен торкатись металевих шпинделів, які обертають чурбак.
Загальний об'єм чурбака Vчурб. можна розглядати як суму об'ємів деревини з розглянутих зон:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Vш.-р - об'єм шпону-розривини - відходів при оциліндруванні чурбака, м3;
Vд.к.ш. - об’єм ділових кусків неповно форматного шпону, м3;
Vп.в.ш. - об'єм повно форматного шпону, м3 ;
Vо - об'єм осердя, м3;
Vв.ш. - об'єм відрізків шпону втрат при розкрої шпону на ножицях, м3 .
Отже, втрати сировини при лущенні чурбаків - рубанні шпону складаються з сумарної кількості втрат на: шпон-розривину, осердя та відрізків шпону, що утворюються при розкрої на ножицях.
Отже, втрати сировини при лущенні чурбаків - рубанні шпону складаються з сумарної кількості втрат на: шпон-розривину, осердя та відрізків шпону, що утворюються при розкрої на ножицях.
Втрати сировини при лущенні чурбаків рубанні шпону визначаються для кожного типорозміру чурбака.
Втрати деревини при лущенні чурбака складають:
а) втрати на шпон-розривину: для сосни
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
б) втрати на осердя:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

Втрати у вигляді відрізків шпону при розкрої на ножицях (для осики) складають:
13 EMBED Equation.3 1415
де: lч – довжина чурбака, м;
Vч – об’єм чурбака, м3;
dч – вершинний діаметр чурбака без кори, см;
d0 – діаметр осердя, см.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Сума розрахованих втрат на шпон-розривину, осердя і при розрізанні на ножицях дорівнюватиме загальним втратам сировини при лущенні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Загальні втрати сировини при лущенні чурбака – рубанні шпону (Рлущ.) в % від об’єму чурбака можна розрахувати за емпіричними формулами:
для осики:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.1.3. Втрати деревини при сутінні лущеного шпону

Сирий лущений шпон висушується до вологості 6 ± 2 %. Це обумовлює втрати деревини на всихання.
Всихання шпону, тобто зміна його розмірів, не однакова в різних напрямках. Найбільше воно по ширині листа шпону в тангентальному напрямку, дещо менше - по товщині листа в радіальному напрямку. По довжині листа, тобто вздовж волокон, шпон практично не всихається.
Якщо шпон висушується в листах сирого шпону, розміри якого повинні мати припуски на всихання для отримання повно форматного сухого шпону, втрати на всихання (Рвсих.) до об'єму сирого шпону визначаються за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415, %
13 EMBED Equation.3 1415
Довжина сирого листа шпону (Lсир.ш.) визначається за розміром довжини чурбака: Lсир.ш. = Lч Довжина сухого листа шпону (Lсух.ш..) з врахуванням припуску на всихання становить:
13 EMBED Equation.3 1415
де:
·L - припуск на всихання по довжині, мм.
Величину припуску на всихання по довжині розраховують за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415, мм
де: Uдовж – всихання шпону по довжині, яке становить 0,25...0,35 %:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Ширина сирого листа шпону (Всирш) визначається за розміром ширини сухого листа шпону (Всухш) з врахуванням припуску на всихання:
13 EMBED Equation.3 1415, мм
13 EMBED Equation.3 1415
де:
·B - припуск на всихання по ширині, мм.
Величину припуску на всихання по ширині розраховують за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415, мм
13 EMBED Equation.3 1415
Uшир - всихання шпону по ширині, яке в визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де: Wкін. - кінцева вологість сухого шпону, %;
Кst, Кt і Кп - поправочні коефіцієнти, відповідно на товщину шпону при тангентальному всиханні, температуру агента сушіння і породу деревини.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де Sсух.ш. - товщина шпону, мм;
t - середня температура агента сушіння, °С (150 °С);

·ум. - умовна щільність деревини, кг/м3 (осика 410).
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Товщина сирого листа шпону (Sсир.ш.) визначається за розміром товщини сухого листа шпону (Sсух.ш.)з врахуванням припуску на всихання:
13 EMBED Equation.3 1415, мм
13 EMBED Equation.3 1415
де:
·S - припуск на всихання по товщині, мм.
Величину припуску на всихання по товщині розраховують за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415, мм
де: Uтовщ. - всихання шпону по товщині, яке в визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415, %
де: КsP – поправочний коефіцієнт на товщину шпону при радіальному всиханні.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.1.4. Втрати деревини у процесі нормалізації якості і розмірів сухого шпон.
Для підвищення сортності шпону здійснюють шпонополагодження. Ділові куски шпону (поздовжні і поперечну) переробляють в листи повноформатного шпону за допомогою ребросклеювання шпону. Виробничий досвід показує, що втрати деревини при цьому складають приблизно Рнорм.=34% від об’єму сухого шпону.

3.1.5. Втрати деревини на внутрішньоцехові витрати лущеного шпону.
Кількість втрат лущеного шпону в % об’єму готового сухого шпону (включаючи налагоджений шпон) складає Рвн.ц.ш.=0,51%

3.1.6. Втрати деревини при склеюванні пакетів шпону.
При стисканні пакетів шпону в пресі під час виготовлення фанери застосовують такі значення тиску, які призводять до зминання (спресування) деревини, завдяки чому підвищується міцність фанери. Для цього товщину пакету шпону, тобто суму товщин листів шпону, роблять дещо більшою, ніж задана товщина фанери. Різниця цих розмірів в % називається ступенем спресування. Процент втрат деревини при цьому від об'єму сухого шпону розраховують за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Sф, - товщина фанери за номінальним розміром, мм;
Sп.ш. -товщина пакету шпону до склеювання, мм.
13 EMBED Equation.3 1415
Теоретична товщина пакету визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: С – спресування певного виду (марки) фанери, % ( для фанери ФСФ, ФОК- 10; Кn - поправочний коефіцієнт, що враховує породу деревини основних шарів пакету шпону (при використанні березового та вільхового шпону -1,0; осикового, липового та тополевого - 2,0; модринового - 1,2; соснового - 1,4; при чергуванні шпону: з берези і осики - 1,0; з берези і сосни - 1,2).
13 EMBED Equation.3 1415
Практична товщина пакету – це сума товщин непресованих листів шпону, з яких складається лист фанери:
13 EMBED Equation.3 1415

13 EMBED Equation.3 1415
Для набору пакету фанери однієї марки доцільно використовувати дві товщини шпону, відхилення між якими повинно становити не більше двох типорозмірів. Товщина зовнішніх шарів фанери повинна бути менша, ніж внутрішніх. Симетрично розташовані шари шпону повинні бути виготовлені з однієї породи деревини однаковим методом, мати однакову товщину і вологість та однаковий напрямок волокон. Потрібно підібрати такий ряд товщин шпону, щоб практична товщина пакету максимально наближалася до теоретичної.

3.1.7. Втрати деревини при форматному обрізуванні фанери
Необрізана фанера, формат якої співпадає з форматом сухих повно-форматних листів шпону, обрізується з чотирьох сторін для доведення формату до стандартних розмірів. Кількість втрат деревини при обрізуванні (Робр.) в процентах від об'єму необрізаної фанери розраховують за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Fобр. і Fнеобр. - відповідно площа листа обрізаної і необрізаної фанери, м2.
13 EMBED Equation.3 1415

3.1.8. Втрати деревини на внутрішньоцехові витрати фанери.
Частина готової продукції витрачається на фізико-механічні випробування для перевірки її якості (1 %). Частина низькосортної фанери використовується для пакування високоякісної фанери. Крім того, фанера, яка має дефекти по краю листа, може бути переобрізана на менші розміри і використана для потреб цеху. Кількість втрат фанери на внутрішньоцехові витрати в % від об'єму готової обрізаної фанери складає Рвн.ц.ф. = 1...2 %.


3.2. Розрахунок кількості сировини та напівфабрикатів на етапах технологічного процесу.
Потрібну кількість сировини на етапах технологічного процесу визначають для кожного виду фанери за заданим її об’ємом (програмою цеху) – Qгот.ф.=8900 13 EMBED Equation.3 1415/рік з врахуванням втрат на даних етапах.

3.2.1. Кількість обрізної фанери з врахуванням внутрішньоцехових витрат на дільниці виготовлення фанери.
Для отримання заданої кількості готової продукції необхідно визначити об'єм обрізаної фанери (Qобр.ф) з врахуванням втрат на внутрішньоцехові витрати на дільниці виготовлення фанери:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.2.2. Кількість необрізної фанери
Необхідна кількість необрізаної фанери Qнеобр.ф. визначається з врахуванням проценту втрат при обрізуванні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.2.3. Кількість сухого шпону для набору пакетів
Об'єм сухого шпону (Qсух.ш)., необхідний для виготовлення. заданої кількості фанери, визначається з об'єму необрізаної фанери і проценту втрат при спресуванні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
3.2.4. Кількість сухого шпону з врахуванням внутрішньоцехових витрат на дільниці виготовлення лущеного шпону.
Кількість сухого обрізаного шпону з врахуванням внутрішньоцехових витрат на дільниці виготовлення лущеного шпону (Qсух. шп. обр.)визначається з врахуванням процесу втрат на цій операції:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.2.5. Кількість сухого шпону з врахуванням на нормалізацію його якості і розмірів.
Кількість сухого шпону , необхідна для виконання необхідного завдання, на стадії нормалізації його якості і розмірів (Qсух.ш.норм.) визначається з врахуванням процесу на цій операції:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415


3.2.6. Кількість сировини шпону.
Необхідну кількість сирого шпону на стадії його сушіння (Qсир.ш.) для виконання програми визначається з врахуванням проценту втрат при сушінні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.2.7. Кількість сировини в чурбаках.
Об’єм чурбаків. Необхідний для виготовлення необхідної кількості шпону (Qчурб.) визначається з об’єму сирого шпону і проценту втрат при лущенні чурбака – рубанні шпону:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
3.2.8. кількість сировини у фанерних кряжах(без кори).
Загальний об’єм сировини (Qкр.) який необхідний для виконання завдання вираховують за наступною формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.3. Розрахунок об’ємів втрат сировини на етапах технологічного процесу. Відомість використання сировини.

3.3.1. Об’єм відходів при поперечному розкрої фанерних кряжів.
Втрати при розкряжуванні сировини на чурбаки в м3 (gлущ.) становить:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
3.3.2. Об’єм відходів при лущенні чурбаків – рубанні шпону:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.3.3. Об’єм втрат при сушінні шпону:
Втрати сировини при всиханні в м3 (gвсих.) складають:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.3.4. Об’єм відходів в процесі нормалізації якості і розмірів сухого шпону:
Втрати при нормалізації якості і розмірів сухого лущеного шпону в м3 (gнорм.) становлять:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.3.5. Об’єм втрат на внутрішньоцехові витрати лущеного шпону:
Втрат на внутрішньоцехові витрати лущеного шпону в м3 (gвн.ц.ш.) складають:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.3.6. Об’єм втрат при склеюванні пакетів шпону
Втрати сировини при склеюванні пакетів шпону в м3 (gспр.) становлять:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.3.7. Об’єм відходів при форматному обрізуванні фанери
Втрати при форматному обрізуванні фанери в м3 (gобр.) складають:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3.3.8. Об’єм втрат на внутрішньоцехові витрати фанери
Втрати на внутрішньоцехові витрати фанери в м3 (gвн.ц.ф.) становлять:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
На основі розрахунків складається відомість використання соровини, в якій вносяться кількість сировини, що необхідна для виготовлення заданої кількості фанери, та втрат на етапах технологічного процесу.




Відомість використання сировини
Табл. 3.1
№ п/п
Етап технологічного процесу
Кількість сировини (матеріалу) на етапі, м3
Кількість втрат і відходів




%
м3

1
Поперечний розкрій сировини
9823.48

5.9

579.58

2
Лущення чурбаків - рубання шпону
9243.9

18.8

1737.85

3
Сушіння шпону
7505.05

5.62

421.84

4
Нормалізація якості, розмірів шпону
7084.21

3

212.52

5
Сортування шпону
6871.69

1

68.72

6
Склеювання пакетів шпону
6802.97

23

1564.68

7
Форматне обрізування фанери
5238.29

9.37

490.82

8
Сортування фанери
4747.47

1

47.47

9
Здача на склад
4700

-

-


4. Розрахунок втрат сировини від об’єму чурбака:
Для наочного аналізу ступеня використання деревини складається баланс сировини в чурбаках. Для цього показники втрат сировини на кожному етапі технологічного процесу перераховуються в показники відносно об'єму чурбака.
4.1. Втрати деревини при лущенні чурбака - рубанні шпону:
Втрати сировини при лущенні чурбака – рубанні шпону Рш-р, Ро, Рв.ш. і Рлущ. не вимагають перерахунку, тому що вони розраховані від об'єму чурбака.
4.2. Втрати деревини при сушінні шпону:
Втрати деревини на всихання при сушінні складають Рвсих. від об'єму сирого шпону. Щодо об'єму чурбака (авсих) вони складатимуть:

13 EMBED Equation.3 1415

13 EMBED Equation.3 1415


3.4.3. Втрати деревини при нормалізації розмірів і якості шпону:
Втрати на нормалізацію розмірів і якості шпону до об'єму чурбака (анорм.) складають:

13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

4.4. Втрати деревини на внутрішньоцехові витрати лущеного шпону
Втрати на внутрішньоцехові витрати лущеного шпону від об'єму чурбака (авн.ц.ш.) складають:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

4.5. Втрати деревини при склеюванні пакетів шпону:
Втрати сировини при склеюванні пакетів шпону (аспр.) рівні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

4.6. Втрати деревини при форматному обрізуванні фанери:
Втрати деревини при форматному обрізуванні фанери складають Робр. від об’єму необрізної фанери. Дані втрати від об’єму чурбака (аобр.) розраховуються:

13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

4.7. Втрати деревини на внутрішньоцехові витрати фанери:
Втрати деревини на внутрішньоцехові витрати від об’єму сухого шпону (авн.ц.ф.) складають:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

5. Розрахунок корисного виходу шпону і фанери та питомої витрати сировини щодо об'єму чурбака. Баланс сировини до об'єму чурбака

Аналіз роботи цеху може проводитись за економічними показниками: корисним виходом продукції у відсотках до об'єму чурбаків і питомою витратою сировини (м3 сировини на м3 готової продукції).
Якщо об'єм чурбака прийняти за 100%, то вихід сирого шпону з чурбаків буде становити:
13 EMBED Equation.3 1415

13 EMBED Equation.3 1415
Вихід сухого шпону у % до об'єму чурбака
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Якщо ж від об'єму чурбака, прийнятого за 100%, відняти всі втрати деревини, віднесені до його об'єму, можна встановити корисний вихід лущеного шпону:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Корисний вихід лущеного шпону може бути розрахований і як відношення отриманого об'єму готового шпону до об'єму перероблених для цього чурбаків:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415


Питома витрата сировини в чурбаках на 1м3 виготовленого лущеного шпону визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Корисний вихід фанери рівний:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Корисний вихід готової продукції може бути розрахований і як відношення отриманого об'єму готової фанери до об'єму перероблених для цього чурбаків:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Питома витрата сировини в чурбаках на 1 м3 виготовленої фанери визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Результати розрахунків зводимо в таблицю, яку на виробництві прийнято називати "Баланс сировини"

6. Розрахунок втрат сировини та корисного виходу шпону від об’єму фанерного кряжа. Баланс сировини до об’єму фанерного кряжа.
Для аналізу ступеня використання деревини і порівняння його з результатами роботи інших підприємств з виробництва лущеного шпону складається баланс сировини в кряжах. Для цього показники втрат сировини на кожному етапі технологічного процесу перераховуються в показники відносно об'єму кряжа.
6.1. Втрати сировини при поперечному розкрої фанерних кряжів
Втрати сировини при поперечному розкрої Ррозкр. не вимагають перерахунку, тому що вони розраховані від об'єму кряжа.

6.2. Втрати сировини при лущенні чурбаків рубанні шпону
Втрати деревини при лущенні чурбаків - рубанні шпону складають Рлущ. від об'єму чурбака. Щодо об'єму кряжа вони складатимуть:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Рлщ.с.зв. - середньозважений процент втрат при лущенні чурбаків, отриманих з одного кряжа. Визначається залежно від процентного співвідношення об'ємів цих чурбаків.
13 EMBED Equation.3 1415

6.3. Втрати сировини при сушінні шпону
Втрати деревини на всихання при сушінні складають Рвсих. від об'єму сирого шпону. Щодо об'єму кряжа вони складатимуть:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415


6.4. Втрати сировини при нормалізації розмірів і якості шпону
Втрати на нормалізацію розмірів і якості шпону до об'єму кряжа рівні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415



6.5. Втрати деревини на внутрішньоцехові витрати лущеного шпону
Втрати на внутрішньоцехові витрати до об'єму кряжа рівні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
6.6. Втрати деревини при склеюванні пакетів шпону
Втрати при склеюванні пакетів шпону до об’єму кряжа рівні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

6.7. Втрати деревини при форматному обрізуванні фанери
Втрати при форматному обрізуванні фанери до об’єму кряжа рівні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

6.8. Втрати деревини на внутрішньоцехові витрати фанери
Втрати деревини на внутрішньоцехові витрати фанери до об’єму кряжа рівні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

6.9. Корисний вихід лущеного шпону і фанери від об’єму кряжа
Якщо від об'єму кряжа, прийнятого за 100%, відняти всі втрати деревини, віднесені до його об'єму, можна встановити корисний вихід лущеного шпону:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415


або
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Питома витрата сировини в кряжах на 1 м3 виготовленого лущеного шпону визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

Корисний вихід фанери рівний:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
або
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Питома витрата сировини в кряжах на 1 м3 виготовленої фанери визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415







Результати розрахунків зводяться в таблицю:
Баланс сировини до об’єму фанерного кряжа
Табл. 3.3.
Найменування готової продукції і втрат та відходів деревини
Кількість готової продукції і втрат та відходів до об’єму кряжа


%
м3

Фанера марки ФСФ
47,84
4700

Відрізки, тирса
5,9
579,58

Шпон-розривина, осердя, куски шпону сирого
17,69
1737,85

Втрати при всиханні шпону
4,29
421,84

Куски шпону сухого
2,29
212,52

Шпон (на випробування)
0.66
68,72

Втрати при спресуванні
15,1
1564,68

Обрізки фанери, тирса
3,99
490,82

Листи фанери (на випробування)
0.39
47,47

Разом
(98,15)=100
9823,51




















Розрахунок сировини у виробництві струганого шпону.
1. Розрахунок втрат сировини в процентах на етапах технологічного процесу.

1.1. Втрати деревини при повздовжньому розкрої сировини
Визначення втрат проводиться по середньому діаметрі кряжа з врахуванням його збігу. Середній діаметр визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: dкр – діаметр кряжа (згідно з завдання),см;
l – довжина кряжа, м;
К – величина збігу, К=2 см/погон.м
Середній діаметр кряжа з ,бука:
13 EMBED Equation.3 1415

1.2. Визначення втрат при розкрою на горбиль в м3 від об’єму кряжа.
Розрахунок втрат на горбиль ведеться по середньому діаметру. Втрати на горбиль в м3 визначаються а формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де: l – довжина кряжа, l = 3,5 м;
b1 – ширина горбиля, b1 = 0,176 м;
h1 – висота або товщина горбиля (приймається з креслення); h = 0,022м;
n – кількість однакових горбиків в брусі, шт. n = 2.
Ширина бокових горбилів приймається на 20-30% менше ширини верхніх горбилів .

1.3. Визначення втрат на тирсу в м3 від об’єму кряжа .
Втрати на тирсу в м3 визначаються як об’єм паралелепіпеда за формулою :
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де: l–довжина бруса;
hпр. - висота пропилу;
b - ширина пропилу;
n - кількість однакових пропилів.

1.4. Втрати деревини при струганні шпону
Втрати на зрізки
Втрати на зрізки які утворюються на початку стругання брусів на шпоностругальних верстатах приймається в розмірі 6 мм на сторону бруса.
Об’єм зрізків в м. куб визначається за формулою :
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де : b – ширина стругання , м;
hзр – товщина зрізків (hзр=0,006 м) ;
n – кількість сторін, де отримуються зрізки, шт. n = 2.
Втрати на зрізки в % від об’єму бруса :
13 EMBED Equation.3 1415 , %
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де : Vбр - об’єм бруса ( ванчеса ) , м3;

Визначення втрат на дошку, яка залишається в процесі стругання бруса.
Втрати на дошку визначаються за формулою об’єму паралелепіпеда :
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де : H4 – товщина дошки залежить від затискного пристрою ( приймається H4=5мм )м;
Втрати на дошку в % до об’єму бруса :
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Сумарні втрати при струганні у % становлять :
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де : Рзр- втрати на зрізки , % ;
Рд- втрати на дошку , % ;

1.5. Втрати деревини при сушінні струганого шпону
Втрати на усушку шпону у % становлять :
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де : КВ – коефіцієнт всихання, який залежить від породи деревини; КВ = 0,17;
Wк –кінцева вологість шпону Wк = 8±2 % ;
30 – критична вологість шпону ;


1.6. Втрати на внутрішньоцехові потреби.
Втрати на внутрішньоцехові потреби в % до об’єму обрізного шпону приймають від 0,5 до 1 %.
Для горіха Рвн.ц становить 1%
2. Поетапний розрахунок сировини, коли задано кількість готової продукції
Кількість шпону з урахуванням внутрішньоцехових втрат
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Внутрішньоцехові втрати:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

3. Кількість шпону , що надходить на обрізування:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Втрати при обрізуванні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

4. Кількість шпону, що надходить на сушіння
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Втрати при сушінні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

5. Кількість матеріалу на етапі стругання
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Втрати при струганні:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

6. Кількість сировини, що надходить на повздовжній розкрій
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Втрати:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

7. Кількість сировини з врахуванням втрат при поперечному розкроюванні
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Втрати:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Одержане значення Qп є обємом сировини, яка необхідна для виконання заданої програми.



8. Вихід готової продукції
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
9. Затрати сировини на 1м3 готової продукції
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

Одержані дані заносимо в таблицю відомості використання сировини.
Відомість розрахунку сировини
Табл 5.1.
№ п/п
Етап процесу
Кількість матеріалу, м3
Втрати




%
м3

1
2
3
4
5

1
Поперечний розкрій
8800
2
176

2
Повздовжній розкрій
8623,97
10,75
927,07

3
Стругання
7696,9
7,84
603,43

4
Сушіння
7093,47
3,74
265

5
Обрізування
6828,16
10
682,81

6
Внутрішньоцехові втрати
6145,35
1
61,45

7
Готова продукція
6083,9





10. Перерахунок втрат до обєму сировини
Втрати на горбилі, тирсу і поперечний розкрій визначені до обєму сировини, тобто Аг=Рг; Рт=Ат; Рп = Ап; Рг+Рт =Рр=Ар.

10.1. Втрати на зрізки
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415


10.2. Втрати на дошку
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

10.3. Втрати при сушінні
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

10.4. Втрати при обрізуванні
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

10.5. Внутрішньоцехові втрати
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Згідно розрахованих даних складаємо відомість балансу сировини.
Відомість балансу сировини
Таблиця 7
№ п/п
Назва втрат
Кількість втрат



%
м3

1
2
3
4

1
Горбилі
4.3
378,4

2
Тирса
6.45
567,6

3
Зрізки
1.73
152,24

4
Дошки
5.16
454,08

5
При сушінні
3.08
265.3

6
При обрізуванні
7.93
682.81

7
Внутрішньоцехові втрати
0.71
61.45

8
Готова продукція
69.13
6083.9

Разом
(98.49)=100
(8645,78)=8800


Розрахунок потреб в клеєних матеріалах
1. Розрахунок кількості клею потрібного на 1 м3 обрізної фанери
Виробнича витрата розраховується за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Qт.к. – технологічна витрата клею, кг/м3;
Коб - коефіцієнт, що враховує форматне обрізування:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Витрата клею технологічна
13 EMBED Equation.3 1415
q – витрата клею, г/м2 ;
m – шаруватість фанери;
Кв. – коефіцієнт, що враховує внутрішньоцехові втрати, (1.05);

13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

2. Загальна потреба в робочому розчині:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Для розрахунку потреб кожного інградієнта приймають рецепт клею згідно вихідних даних.
Рецепт клею:
Смола СФЖ-3011 – 100 м.ч.
Деревне борошно – 3 м.ч.
Крейда – 12 м.ч.
Сума - 115 м.ч
Визначаємо необхідну кількість інградієнтів:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415































Рекомендації з використанням відходів

Останнім часом спостерігається тенденція до переходу на альтернативні джерела енергії, зокрема деревину, яка на відміну від нафти, газу і вугілля належить до відновлюваних джерел енергії. Адже спалюванням відходів деревообробки вирішують дві проблеми: отримання дешевого джерела енергії й утилізації відходів. Тому поступово відходи деревини перетворюються із непотребу на енергоносії і джерело додаткових доходів.

Завдяки можливості обігрівання приміщень площею 500-20000 м2 деревообробні, комунальні та інші промислові підприємства більше цікавлять енергетичні комплекси номінальною тепловою потужністю від 180 до 2000 кВт, які ще можна використовувати і для забезпечення тепловою енергією сушильних камер об'ємом до 400 м3. При цьому необхідну для обігрівання сушильних камер теплову потужність комплексу орієнтовно визначають з розрахунку 5 кВт на 1 м3 пиломатеріалів. Розрахована за таким співвідношенням теплова потужність комплексу дає змогу забезпечувати в камері сушіння температуру +70
·С при температурі навколишнього середовища -20
·С.

При визначенні теплової потужності комплексу, необхідної для обігрівання приміщень потрібно враховувати багато факторів: площу приміщення, його висоту, площу вікон та дверей, теплопровідність стін і теплову ізоляцію приміщення, необхідну температуру в приміщенні, втрати теплоти під час транспортування теплоносія (вода) від котла до приміщення тощо. Врахування усіх цих чинників передбачає виконання складних теплотехнічних розрахунків, на яких спеціалізуються проектні організації. Але виконання цих розрахунків потребує часу і матеріальних витрат. Саме тому для орієнтовного визначення необхідної потужності енергетичних комплексів типу СС був розроблений простий у користуванні логарифмічний графік, який враховує вплив основних факторів на величину необхідної потужності (рис. 1). Наведені на рисунку залежності розраховані таким чином, щоб можна було забезпечити температуру всередині приміщення +20
·С при зовнішній температурі -20
·С (для середньої смуги України).

Котел є основним елементом комплексу і призначений для спалювання кускових відходів деревини довжиною до 450-1500 мм (залежно від моделі) та нагрівання води до потрібної температури, максимальне значення якої - 95
·С. Температуру води на виході із котла контролюють за допомогою двох датчиків: робочого та аварійного, який вступає в дію у випадку виходу з ладу робочого. Слід зазначити, що конструкція котла передбачає роботу при відкритій системі циркуляції води і робочому тиску до 2,0 атм. (на замовлення - до 3,0 атм.).

Кускові відходи деревини спалюють в топці котла, до якої під'єднана камера попереднього спалювання сипких відходів. Із топки котла гаряче повітря і продукти горіння деревини потрапляють в теплообмінник, де проходять через систему димогарних труб, після чого потрапляють у комин. Продукти спалювання деревини є екологічно чистими, а завдяки добре продуманій конструкції використання цих комплексів не призводить до забруднення навколишнього середовища.

З метою забезпечення швидкого та зручного чищення димогарних труб котел обладнано двома люками, розташованими перпендикулярно до труб (у верхній частині котла). Завдяки цьому для чищення достатньо відкрити люк і спеціальною щіткою провести по трубах. Накопичена на них сажа та інші речовини падають на дно котла, звідки їх легко видалити через люк у передній стінці. Ще більш просто чистити колосникову решітку камери попереднього спалювання: достатньо відкрити дверцята і потягнути решітку на себе: вона встановлена на напрямних, конструкція яких забезпечує повне її висування. Це дуже важливо, оскільки з тирсою можуть потрапляти у камеру невеликі сторонні предмети (цвяхи, камінці, пісок), які залишаються на колосниках і можуть зменшувати піддув у зону горіння. Накопичені на колоснику залишки видаляють механічним методом за 2-3 хв. без охолодження камери, після чого процес горіння автоматично поновлюється.

У всіх моделях комплексів передбачена можливість роботи і забезпечення підприємства тепловою енергією в аварійних режимах: відсутність сипких відходів (комплекс може працювати тільки на кускових відходах), відімкнення електроенергії (зупиняється тільки АСС, а котел продовжує нормальну роботу на меншій потужності завдяки природній тязі) тощо.


























Вибір і розрахунок основного технологічного обладнання лущильного відділення.
1. Розрахунок продуктивності і кількості верстатів для поперечного розкрою.
Ця операція включає попередню розмітку і розкрій, розмітку проводять для отримання з кряжів відрізків, що мають найбільшу масу і найвищу якість.
Обладнання для поперечного розкрою сировини можна умовно розбити на три групи: кругло пильні; верстати із зворотно-поступальним рухом пили типу “лисячий хвіст” (ЛХ); верстати з ланцюговою пилою: бензо- і електропили (МП-5, ЕПЧ-3, Урал, Дружба). При виготовленні лущеного шпону найбільше поширення для розкрою кряжів на чурбаки отримала перша група пил з круглим пильним диском. До них відносяться балансирні: напівавтоматична пила АПЗ, пили ЦБ-4, ЦБ-5, АЦ-1, АЦ-3С; маятникові пили: ФП-220, ЦБ63.
Пильний агрегат ФП призначений для розкрою фанерної сировини на чурбаки. Особливість цього агрегату – оснащення маятниковою пилою. На пильному агрегаті ФП розкроюють фанерну сировину на чурбаки з попереднім обторцьовуванням кряжу, а також калібруванням чурбаків в розмір.
Недолік кругло пильних верстатів обмежена можливість розкрою сировини великого діаметру. для розкрою сировини діаметром 70 – 150 см. Застосовують верстати типу “лисячий хвіст” (ЛХ) зі зворотно-поступальним рухом пили.
Для розрахунку вибираємо верстат марки АПЗ для розкрою кряжів на чурбаки.
Продуктивність круглопильних однопильних верстатів визначається в м3 за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415,
де: Vчур – середній об’єм кряжа;
Uн – швидкість насування пильного диску на кряж, Uн =0.1 м/хв.;
n – кількість чурбаків, отриманих з одного кряжу, шт.; n=2;
dчур – середній діаметр чурбака.
Kр=0.8-0.85; Kм=0,7 – 0,8

13 EMBED Equation.3 1415
Розрахункову кількість верстатів визначаємо за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де Qр – річна кількість сировини, що підлягає обробці;
Пф – фактична продуктивність верстату, м3/зм;
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо один верстат марки АПЗ
Коефіцієнт завантаження верстату
13 EMBED Equation.3 1415,
де nпр – прийнята кількість верстатів, шт.;
13 EMBED Equation.3 1415

2. Розрахунок продуктивності і кількості окорювальних верстатів
Кору, яка містить вкраплення піску, вилучають для зменшення затуплення лущильного ножа, запобігання забрудненню зазору між ножем і притискною лінійкою, лубом і частинками деревини, а також для отримання високоякісної тріски для виготовлення целюлози, деревиноволокнистих і деревиностружкових плит.
Окорювання виконують на окорювальних верстатах роторного типу або на лущильних верстатах спрощеної конструкції.
Широкого використання в фанерній промисловості набули верстати роторного типу марок ОК-35К, ВК-26, ОК-63Ф та інші.
Для розрахунку вибираємо окорювальний верстат марки ВК-16.
Продуктивність окорювальних верстатів в м3/год визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415,
де: V – об’єм кряжа (чурбака) середнього діаметру;
U – швидкість подачі,
L – довжини кряжа, м;
Kр– коефіцієнт використання робочого часу (0,80 – 0,85); приймаємо Kв = 0,85;
Kм – коефіцієнт завантаження верстату, що враховує міжторцьові розриви (0,70 – 0,85); приймаємо Kз = 0,85;
13 EMBED Equation.3 1415
Розраховуємо кількість верстатів
13 EMBED Equation.3 1415,
де Ф – річний фонд робочого часу, год;
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 1 окорювальний верстат марки ВК-16.
Коефіцієнт завантаження верстату
13 EMBED Equation.3 1415

3. Розрахунок продуктивності і кількості комірок басейну(гідротермічна обробка сировини).
Гідротермічну обробку сировини для виробництва лущеного шпону проводять шляхом проварювання у воді. В залежності від температури води розрізняють два способи проварювання сировини: м’якими режимами при температурі води 30 – 40
·С і жорсткими режимами прогріву при температурі води 70 – 80
·С.
М’які режими прогріву сировини мають перевагу перед жорсткими, так як сировина більш рівномірно прогрівається по поперечному перетину, не потребує додаткового часу на вирівнювання її температури.
Проварювання сировини проводимо при м’яких режимах.
Продуктивність басейнів, обладнаних контейнерами (комірками), визначається в м3 за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415,
де: L – довжина комірки, L = 2 м;
H – висота комірки, H = 2.5 м;
В – ширина комірки, В = 1.5 м;
Kз – коефіцієнт заповнення комірки сировиною (0,50 – 0,55); приймаємо
Kз = 0,55;
Тзм. – тривалість роботи комірки, Тзм. = 8 год.;

·п – тривалість прогріву, год.;

·д – тривалість завантаження та вивантаження комірки, год.;

·д = 0,5 год. (приймаємо);
З довідкової літератури вибираємо тривалість прогріву при м’якому режимі, яка становить
·п = 1.8 год.
Продуктивність басейну
13 EMBED Equation.3 1415
Враховуючи, що басейн працює в дві зміни, кількість комірок буде рівна
13 EMBED Equation.3 1415,
де: Ф – річний фонд робочого часу, год.;
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 18 комірок.

4. Розрахунок продуктивності і кількості лущильних верстатів
Лущильні верстати в залежності від перероблюваної сировини поділяються на три розмірні групи: легкі, середні, важкі. Легкі – марок ЛУ-9, ЛУ99-10 призначені для лущення чурбаків довжиною до 900 мм і діаметром до 700 мм. Важкі верстати застосовуються для лущення крупної сировини довжиною більше 2-х метрів діаметром більше 700 мм. В даний час застосовуються в основному верстати середнього розміру марок ЛУ-17-4, ЛУ-17-10 та фінські – 3VKKT і 4VKKT.
Продуктивність лущильного верстату ЛУ17-4, виражена в кількості чурбаків (чур./зм.), визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415,
де: Тзм. – тривалість зміни, год.;
Kз – коефіцієнт використання робочого часу (0,94 – 0,96), що враховує побічні затрати часу (20 – 30 хв.), які витрачаються за зміну на встановлення і правлення ножа, регулювання обтиску, змащення і чистку верстату”

·ц – повний час обробки одного чурбака, с;
Для лущення вибираємо лущильний верстат марки ЛУ17-4.
Повний час обробки одного чурбака складається з наступних операцій: встановлення чурбака, затиск чурбака шпинделями, підвід супорта до чурбака на прискореній подачі, затрат часу на оциліндрування та лущення, відвід супорта після закінчення лущення чурбака, відвід шпинделів, зняття олівця з верстату, про чистка просвіту між ножем і притискною лінійкою, час на включення різноманітних механізмів верстату.
Повний час обробки одного чурбака складається із вказаних затрат робочого часу:
Затрати часу на встановлення чурбака, що визначаються хронометричним спостереженням, складають
·вч = 3-6 с, залежить від механізмів, які застосовуються в пристрої. Приймаємо
·вч = 5 с.
Час затиску чурбака при механічному приводі для верстату ЛУ-17;
13 EMBED Equation.3 1415
де: hк – висота центру кулачка(30 – 60 мм.);
Uш – швидкість осьового переміщення шпинделів (для шпинделя телескопічного зовнішнього шпинделя), мм.
30 – відстань від центру кулачка до торця чурбака до затиску.
13 EMBED Equation.3 1415
Час підводу супорта до чурбака на прискореній подачі визначають за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: tс – шлях який проходить супорт на прискореній подачі, мм; tс =50 – 100 мм.;
Uс – швидкість прискореної подачі супорта, мм/с;
13 EMBED Equation.3 1415
Час, який затрачається на оциліндрування та лущення чурбака:
Час на оциліндрування і лущення чурбака визначається в секундах за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Dч – діаметр чурбака у верхньому відрізі (заданий діаметр);
b – коефіцієнт форми чурбака, який залежить від збіжності, кривизни, форми
поперечного перерізу, від породи і довжини чурбака. b = 1,15
dо – діаметр олівця, мм
S – товщина шпону, мм.
nш – число обертів шпинделя за хвилину;
Затрати часу на відвід супорта після закінчення лущення чурбака визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415

13 EMBED Equation.3 1415
Затрати часу в секундах на відвід шпинделів:
Для верстатів з механічним приводом:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Затрати часу на зняття олівця з верстату визначаються хронометражем і приймаються
·з.ол = 2 – 3 с. Приймаємо
·з.ол = 3 с.
Час на прочистку просвіту між ножем і притискною лінійкою, якщо виконується вручну, то приймається
·пз = 2 с., якщо ж виконується струменем повітря або води, то не приймається.
Час на включення різноманітних механізмів приймається
·в = 2 с.
Повний час обробки чурбака

· =
·вч +
·зч +
·пс +
·оц +
·вс +
·вш +
·з.ол +
·пз +
·в
Операція відводу супорта після лущення, відводу шпинделя і зняття олівця проводиться одночасно і, якщо
·вс
·
·вш, то приймається
·вс, а якщо
·вс
·
·вш +
·з.ол, то
· приймається як
·вш +
·з.ол
Оскільки
·вс
·
·вш +
·з.ол , то повний час обробки чурбака рівний:
13 EMBED Equation.3 1415
Продуктивність лущильного верстату в м3 за зміну сирого шпону визначаєтьсяза формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де Vш – об’ємний вихід шпону з одного чурбака, м3;
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Розрахунок кількості лущильних верстатів
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо кількість верстатів ЛУ17-4 рівною 1.
Коефіцієнт завантаження верстатів

13 EMBED Equation.3 1415



7.5. Розрахунок продуктивності і кількості ножниць для рубання шпону.
Рубання шпону може проводитися після лущення чурбаків – розкрій сирого шпону або після сушки шпону – розкрій сухої стрічки. Як в першому, так і в другому випадку виконується рубання кускового шпону і розкрій стрічки шпону на фанерні листи. При діленні шпону на форматні листи відповідно розмірам фанери, передбачається припуск на усушку і обрізку.
Рубання шпону виконується на ножицях різноманітної конструкції. За методом включення ножиці бувають автоматичні і неавтоматичні.
По типу приводу бувають: електромеханічні, пневматична, електрогідравлічні.
Найбільш розповсюджені ножиці Рауте і Чернишова марки НФ-18 і НФ-18-3.
Існує декілька варіантів приймання стрічки шпону від лущильного верстата до ножиць.
В останній час в ряді країн знову почали застосовувати напівавтоматичні лінії за схемою: лущення – сушка – рубання – сортування шпону, в якій лущильні верстати обладнуються спеціальними пристроями для змотування сирого шпону в рулони або пристроями для постійної швидкості лущення. Широко розповсюджені також системи транспортерів, розміщених під сушарками, які забезпечують безперебійну роботу сушарок.
Для рубки шпону приймаємо ножиці НФ-18-3.

7.6. Розрахунок продуктивності і кількості сушарок
Для сушіння шпону застосовуються різноманітні типи сушильних пристроїв, в яких використовуються різні види сушильного агенту. На даний час найбільш розповсюдженими є парові та газові роликові сушарки з механізмами завантаження та вивантаження шпону. Роликові сушарки застосовуються як для форматних листів, ділових кусків, так і для сушки шпону у вигляді неперервної стрічки. За напрямком циркуляції агенту сушіння розрізняють: сітчасті та роликові сушарки з поздовжньою та поперечною циркуляцією, а також з сопловим дуттям перпендикулярно площині листів шпону.
Продуктивність сушарок (СУР – 4) визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Т – тривалість зміни;
n – число листів шпону по ширині поверху, помножене на число поверхів;
S – товщина шпону;
b – ширина листа сухого шпону;
L – повна робоча довжина сушарки;
Z – час проходження шпону через робочу частину сушарки, хв;

· – тривалість сушки шпону;
l – довжина сушильної зони;
Kр – коефіцієнт використання робочого часу, приймаємо K = 0,98;
K – коефіцієнт урахування часу при переході від сушки шпону одного виду до іншого (K = 0,98).
Тривалість сушки шпону визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415,
де: Wпоч – початкова вологість шпону, %;
Wкр – критична вологість шпону, приймається Wкр = 30 %;
Wкін – кінцева вологість шпону, %;
N – швидкість сушки в першому періоді, %/хв.;
K – коефіцієнт сушки в другому періоді, хв.-1;
Kп – поправочний коефіцієнт на породу деревини;
для осики Kп = 0.92.
Коефіцієнти сушки N і K залежать від типу сушарки, режиму сушіння і товщини шпону та визначаються за наступними формулами:
Для роликових сушарок з поздовжньою циркуляцією повітря:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де: t – середня температура агента сушки, дорівнює півсумі температур при вході і виході;
V – середня швидкість повітря, м/с;
S – середньозважена товщина шпону, мм.
Для розрахунків приймаємо роликову сушарку СРГ-25.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Виходячи із завдання КП приймаємо початкову вологість шпону осики рівною Wпоч = 95 %, і кінцеву – Wкін = 6 %.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Розраховуємо кількість сушарок
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 1 сушарку.
Коефіцієнт завантаження
13 EMBED Equation.3 1415

7.7. Розрахунок продуктивності і кількості ліній сортування
Сортування шпону - одна з найважливіших операцій технологічного процесу. Сортність листа шпону визначає сортувальниця в залежності від сукупності вад деревини і дефектів обробки. Головна трудність сортування полягає в правильному визначенні якісних характеристик шпону.
Сортування шпону на підприємстві може проводитися по різному. Його можна використовувати в камерах біля сушильних пристроїв, на спеціально відведених площадках або на транспортерах, які переміщують шпон від сушарки до підстопних місць.
Кращим варіантом організації сортування шпону є використання для цієї цілі механізованих сортувальних ліній, які включають барабан замовлення і відповідні числа для кишень над підстопними місцями.
Після візуальної оцінки листа шпону, який поступає до оператора, він натискає на пульті управління відповідну кнопку, подаючи команду виконавчому механізму відкрити в потрібний момент визначену кишеню для вкладання в стопу даного листа шпону. При цьому шпон вкладається на стіл важільного типу, який автоматично опускається на потрібну величину. Після заповнення будь-якого столу шпону на пульті управління загоряється сигнальна лампочка.
Сформована стопа зі столу знімається виробничим завантажувачем.
Ділянки сортування шпону повинні мати хороше природне і штучне освітлення. Кліматичні умови повинні бути наступними.
Середня температура повітря – 16-18
·С;
Відносна вологість повітря – 30-75 %;
Освітленість робочих місць – 400 мс.;
Запасу шпону на сортувальній площадці повинно вистачити на 1,5–2 доби. Висота стоп не більше 1,5 м, коефіцієнт щільності вкладання 0,9.
7.8. Нормалізація розмірів та якості шпону
7.8.1. Розрахунок продуктивності кромкофугувальних верстатів
Досить велика кількість лущеного шпону (15-20 % від усього об’єму) до моменту завершення операції сушки виходить у вигляді кусків. Для надання кускам товарного вигляду, а також з метою їх можливого зрощування в повно форматні листи, вони повинні оброблятися по крайках. Для цієї мети застосовують різного типу кромкофугувальні верстати, а також гільйотинні ножиці.
Продуктивність кромкофугувального верстату визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Т – тривалість роботи верстату, хв.;
K – коефіцієнт використання робочого часу (K = 0,95);

·р – час, затрачений на ручні операції, дорівнює 2-3 хв.; приймаємо
·р = 2,5 хв.;

·в – час, затрачений на робочі і холості ходи каретки (по паспорту верстата),хв.;

·в = 0,044 хв.
Для розрахунків вибираємо кромкофугувальний верстат марки КФ-6.
13 EMBED Equation.3 1415
Продуктивність верстату в м3 за зміну:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Vп – об’єм пачки шпону; Vп = l
·b
·h, м3;
l – довжина пачки, дорівнює довжині куска 1,3 м;
b – ширина пачки, м; приймаємо для сосни b = 0,2 м;
h – товщина пачки; h = 0,09 – 0,15 м; приймаємо h = 0,09 м.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Визначення кількості верстатів
13 EMBED Equation.3 1415
де: Qріч.ш.кр. – річна кількість шпону з врахуванням полагодження і кромкофугування, м3;
N – кількість робочих днів у році;
m – змінність роботи верстату;
13 EMBED Equation.3 1415 – продуктивність верстату, м3/зм;
0,15 – 15 % від усього шпону.
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 2 кромкофугувальні верстати.
Коефіцієнт завантаження верстату:
13 EMBED Equation.3 1415

8.2. Розрахунок продуктивності і кількості ребросклеювальних верстатів
Для з’єднання кускового шпону в форматні листи застосовують ребросклеювальні верстати, які здійснюють склеювання по ширині “на ребро”, “на кромку”.
Ребросклеювання по ширині здійснюється різними способами:
1. Із застосуванням клею, нанесеного на кромку відфугованих листів шпону;
2. Паперовою стрічкою, на одну поверхню якої нанесено клей (гумова стрічка);
3. Термопластичною зигзагоподібною клеєною ниткою.
В залежності від подачі кусків шпону у верстат, вони поділяються на два види:
а) з поздовжньою подачею, коли кожний раз необхідно повторювати проходження вже склеєних кусків для приклеювання наступного куска;
б) з поперечною передачею – при цьому кожний кусок проходить верстат один раз і операція здійснюється безперервним способом;
До верстатів із ребросклеювальним безстрічковим способом з поздовжньою подачею відносяться марки РС-5 і РС-8
До стрічкових верстатів з поздовжньою подачею відносяться марки: РС-6 і РС-7
До верстатів з поперечною подачею відносяться: верстат РСП-2, верстати Торвеге (ФРН), верстат Рюкле (ФРН), модель М-28.
До верстатів, які склеюють куски термопластичною клеєвою ниткою, відносяться верстати фірми “Купер” (ФРН).
Продуктивність ребросклеювальних верстатів в м3 за зміну визначається за формулою:
при поздовжньому подаванні полос
13 EMBED Equation.3 1415
де: U – швидкість подачі, м/хв.;
S – середньозважена товщина шпону, мм;
bк – ширина кусків шпону, для берези bк = 0,2 м;
Kр – коефіцієнт використання робочого часу, Kр = 0,96 – 0,98 ;
приймаємо Kр = 0,97;
Км – коефіцієнт використання машинного часу, Км = 0,96.
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість ребросклеювальнмх верстатів:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 1 ребросклеювальний верстат типу РС-7
Коефіцієнт завантаження верстату
13 EMBED Equation.3 1415

8.3. Розрахунок продуктивності і кількості шпононалагоджувальних верстатів
Для покращення якості та підвищення сортності шпону виконується його полагодження. Полагодження полягає у вирізування з листів шпону дефектів з наступним накладанням на їх місце латок з якісного шпону. У нас застосовуються верстати марок: ПШ і ПШ-2. Вони забезпечують як і встановлення латки, так і її вклеювання.
Продуктивність шпонополагоджувального верстату визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Т – тривалість зміни, хв.;
Kв – коефіцієнт використання робочого часу, (0,90 – 0,92) ; приймаємо Kв = 0,9;
m – кількість латок на одному листі (в середньому 5-10); приймаємо m = 5;

·р – час ручних операцій, які припадають на один лист,
·р = 6-7 с.;
приймаємо
·р = 6 с.;

·м – машинний час, який припадає на один лист,
·м = 1,5-3 с.;
приймаємо
·м=1.5 с.
Для розрахунку вибираємо верстат типу ПШ-2.
13 EMBED Equation.3 1415
Продуктивність верстату в м3 за зміну визначається:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Vс – об’єм листа сухого шпону, м3; Vс = 0,003 м3
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість верстатів
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 2 шпонополагоджувальних верстата.
Коефіцієнт завантаження
13 EMBED Equation.3 1415
Відомість обладнання лущильного відділення
Табл. 6.1.

Назва обладнання
Марка
Кількість

1.
Торцювальний верстат
АПЗ
1

2.
Окорювальний верстат
ВК-16
1

3.
Проварочний басейн

18

4.
Лущильний верстат
ЛУ17-4
1

5.
Ножиці
НФ-18-3
1

6.
Сушарка
СРГ-25
2

7.
Кромкофугувальний верстат
КФ-6
2

8.
Ребросклеювальний верстат
РС-7
1

9.
Шпонополагоджувальний
верстат
ПШ-2
2



7.9. Розрахунок складів дільниці виготовлення лущеного шпону
7.9.1. Склад сирого шпону
Змінна кількість сирого шпону:
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість стоп:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

13 EMBED Equation.3 1415
Площа складу, що займається стопами:
Fскл. = L B n, м2
Fскл. = 1,3 . 1,4 . 7= 12,74 м2.

Площа цеху з урахуванням проходів і проїздів:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Кпр. – коефіцієнт, що враховує проходи і проїзди.
13 EMBED Equation.3 1415

7.9.2. Склад сухого готового шпону
Розрахунок складу для добового запасу сухого шпону:
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість стоп:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Площа складу, що займається стопами:
Fскл. = L B n, м2
Fскл. = 1,2961 . 1,6 . 4,9 = 10,2 м2.
Площа цеху з урахуванням проходів і проїздів:
13 EMBED Equation.3 1415
Кпр. – коефіцієнт, що враховує проходи і проїзди.
13 EMBED Equation.3 1415





Вибір і розрахунок основного технологічного обладнання дільниці виготовлення струганого шпону.
1. Поздовжній розкрій сировини
Продуктивність стрічкопильного верстата ЛБ 150-1 визначається по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Тзм – тривалість зміни, хв.;
Vк – об’єм кряжа, Vк=0.420м3;
Кр – коефіцієнт використання робочого часу, Кр = 0,93 ;
Км – коефіцієнт використання машинного часу, Км = 0,85;
L – довжина пропилу, м.;
U – швидкість подачі, м/хв.;
z – число різів на один кряж;
a – кількість колод, що одночасно розпилюються (а=1)
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість верстатів визначається по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де: Пзм – річна кількість сировини, яку треба розкроїти, м3
N - кількість робочих днів у році;
m – кількість робочих змін;
Приймаємо 1 верстат ЛБ 150-1,коефіцієнт завантаження якого:
13 EMBED Equation.3 1415

2. Гідротермічна обробка брусів
Для теплової обробки приймають автоклави.
Продуктивність автоклава обчислюється по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415

де: V – ємність автоклави, V = 15,5 м3;
Кз – коефіцієнт об’ємного заповнення, Кз=0,3;

·пр – час прогріву сировини,
·пр = 30 хв.;

·д – допоміжний час на завантаження і розвантаження заготовок,
·д = 30 хв.
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість автоклав рівна:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 1 автоклав.
13 EMBED Equation.3 1415
3. Стругання брусів на шпон
Стругання брусів проводиться на шпоностругальному верстаті марки ДКВ-3000
Продуктивність верстату обчислюється по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415
де: H – висота ванчеса, м;
H3 –товщина залишку (дошки), H3 =20мм, м;
H4 – товщина зрізів, H4 =6мм, м;
m – кількість одночасно встановлених ванчесів на верстаті, m=1 шт.;
l – середня довжина листа шпону, l =3.5 м;
bc – середня ширина листів шпону, bc=0,376 м;
Кр – коефіцієнт використання робочого часу, Кр=0,95;

·стр – час стругання однієї заготовки, хв.;
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де: S – товщина шпону, м;
n – число подвійних ходів супорта за хвилину, хв.;

·д – допоміжний час на обробку однієї заготовки,
·д =6-8 хв.;

13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 1 верстат марки SM/40.
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 1 верстат марки SM/40.

4. Сушіння струганого шпону
Для сушіння струганого шпону візьмемо парову роликову сушарку СУР – 5
Продуктивність цієї сушари визначається по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415
де: m – число листів шпону по ширині поверху, помножене на число поверхів:
m = 32 шт.
L – довжина робочої частини сушарки, м;

· – час проходження шпону через сушарку,
· = 2,85 хв.;
Кр – коефіцієнт тривалості сушіння другого періоду,0,95;
Кд – поправочний коефіцієнт на породу деревини,(0,65-0,85);

13 EMBED Equation.3 1415
Визначення кількості сушарок:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 3 сушильні камери:
Коефіцієнт завантаження:
13 EMBED Equation.3 1415

5. Сортування, прирізка і пакування струганого шпону
Сортування проводиться на робочих місцях.
Обрізка проводиться на гільйотинних ножицях СН–3500.Продуктивність ножниць обчислюється по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
де: Кр – коефіцієнт використання робочого часу, Кр=0,95;
Км – коефіцієнт використання машинного часу, Км=0,92;
t – час затрачений на обробку однієї пачки, t=0,5-3хв;
Vn – обєм пачки,м3:
13 EMBED Equation.3 1415
де: l – довжина шпону, l =3.5 м;
b – середня ширина шпону, b = 0,376 м;
S – товщина шпону, S = 0,001м;
n – кількість листів в пачці, хв.;
Кількість обладнання обчислюємо по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 3 ножиць СН – 3500
Коефіцієнт завантаження:
13 EMBED Equation.3 1415
Пакування проводять багато обертовими зв’язками.
Продуктивність обчислюємо по формулі:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Vn – об’єм пачки, м3;
Кр – коефіцієнт робочого часу, Кр = 0,9;
t – час упаковки однієї пачки, t = 0,5-3хв
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість упаковочних місць обчислюємо по формулі:13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 2 пакувальних місця
13 EMBED Equation.3 1415

6. Складання відомості обладнання
Відомість обладнання цеху по виробництву струганого шпону
Табл.7.1.

Назва обладнання
Марка
Кількість

1.
Стрічкопильний верстат
ЛБ150 -1
1

2.
Автоклав
-
1

3.
Шпоностругальний верстат
SM/40
1

4.
Сушарка
СУР- 5
3

5.
Гільйотинні ножиці
СН-3500
3

6.
Пакувальні місця
-
2





7. Розрахунок складів дільниці виготовлення струганого шпону
7.1. Склад сухого шпону
Змінна кількість сирого шпону:
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість стоп:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

13 EMBED Equation.3 1415
Площа цеху з урахуванням проходів і проїздів:
Fскл. = L B n Кпр, м2
Fскл. = 3 . 2,4 . 2.23.2= 32.1 м2.


де: Кпр. – коефіцієнт, що враховує проходи і проїзди.

7.2. Склад сухого готового шпону
Розрахунок складу для добового запасу сухого шпону:
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість стоп:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Площа цеху з урахуванням проходів і проїздів:
Fскл. = L B n Кпр, м2
Fскл. = 3 . 2,4 . 2,4.3 = 51,84 м2.
Кпр. – коефіцієнт, що враховує проходи і проїзди.


9. Вибір і розрахунок основного технологічного обладнання клеїльного відділення фанерного цеху

9.1. Розрахунок продуктивності клеїльного пресу
Продуктивність клеїльних пресів визначають в м3 обрізної фанери (по найбільшому розміру) в одну зміну або годину за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Тзм – час, за який визначається продуктивність пресу, Тзм = 480 хв.;
n – число робочих проміжків пресу;
m – кількість листів фанери в одному проміжку преси;
Sф – товщина фанери, мм;
Fо – площа фанери по найбільшому обрізу, м2;
Kр – коефіцієнт використання робочого часу;
Kм – коефіцієнт використання машинного часу;

·пр – час термічної обробки при склеюванні, хв.;

·доп – час допоміжних операцій, хв.; (при роботі на 20-поверховому пресі і ручному завантаженні
·доп = 2,0 хв; при механізованому – 1,2 хв;).
Коефіцієнт використання робочого часу визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де: Т – тривалість зміни, хв.;
t – втрати робочого часу бригади, яка обслуговує прес, вони в середньому складають за зміну 10 хв.;
Коефіцієнт використання машинного часу Kм залежить від простоїв. При відсутності простоїв Kм = 0,98.
З довідкової літератури виписуємо значення часу склеювання
·пр = 6,0 хв. Завантаження пресу проходить механізовано, тому
·доп = 2 хв.
Вибираємо марку пресу П714А.
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість клеїльних пресів знаходимо за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415
де Qгот. пр. – програма цеху,
Ф – річний фонд робочого часу;
13 EMBED Equation.3 1415
Для розрахунків приймаємо 2 преси марки П714А.
Відсоток завантаження пресу
13 EMBED Equation.3 1415

9.2. Розрахунок продуктивності клеєнаносних верстатів
Рідкі клеї на шпон наносять за допомогою клеєнаносних верстатів. Можлива продуктивність клеєнаносних верстатів в листах/зм визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415, лист/зм.
де: T – час, за який визначається продуктивність;
U – колова швидкість барабану;
Kр – коефіцієнт використання робочого часу 0,95;
L – довжина листа шпону;
При роботі на клеєнаносних верстатах з 2-х стороннім живленням:
13 EMBED Equation.3 1415
де: L – довжина листів шпону, м;
Kк – коефіцієнт ковзання листів шпону в барабанах, Kк = 0,7 ;
L* - торцьові розриви між листами шпону, що подаються, L* = 0,1 – 0,2 м.
Необхідна продуктивність клеєнаносних верстатів:
13 EMBED Equation.3 1415
де: n1 – число листів шпону, які намазані на одну зепресовку пресу;
m – кількість листів фанери, які завантажуються в один проміжок пресу;
z – число листів шпону, намазаних смолою в одному листі фанери, z = 3;

·ц – час однієї запресовки пресу, хв.;
Для розрахунків приймаємо клеєнаносний верстат марки КВ-18.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Визначаємо кількість клеєнаносних верстатів, необхідних для забезпечення роботи
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо один клеєнаносний верстат КВ-18.
Коефіцієнт завантаження верстату
13 EMBED Equation.3 1415

9.3. Розрахунок продуктивності і кількості пресів для підпресування.
Мета даної операції – одержання пакетів зручних для транспортування і завантаження в гарячий прес. Підпресування пакетів може проводитись при використанні карбамідних клеїв і фенольних, що не потребують підсушування. Виконується підпресування в однопроміжкових пресах.
Продуктивність пресу, виражена в числі одиничних пакетів:
13 EMBED Equation.3 1415
де: T – тривалість зміни, хв..;
H – висота робочого проміжку пресу, Н = 1500мм;
Ku – коефіцієнт щільності укладки шпону (Ku = 0,7);
Kp – коефіцієнт використання робочого часу преса (Kp = 0,94);
Sн – товщина одиничного пакету, яка рівна сумі товщин листів шпону, з яких формується один лист фанери;

·1 – час циклу холодного підпресування (
·1 = 1,5 хв.);
Для розрахунку підпресування пакетів шпону вибираємо прес для холодного підпресування пакетів шпону марки 175х175 виробництва Фінляндії.
13 EMBED Equation.3 1415
Необхідна кількість підпресувальних пресів для одного багатоповерхового гарячого пресу визначається за формулою:
13 EMBED Equation.3 1415 ,
де: m – число одиничних пакетів шпону, які розміщаються в одному проміжку
багатоповерхового пресу;
n – число поверхів пресу;
Kp – коефіцієнт використання робочого часу преса, Kp = 0,94;

·2 – цикл роботи гарячого пресу;
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо кількість пресів рівною 1.
Коефіцієнт завантаження пресу
13 EMBED Equation.3 1415
9.4. Розрахунок продуктивності і кількості охолоджувачів фанери
Дана операція потрібна для зниження температури і вологості фанери, а також для усунення з неї вільного формальдегіду. Охолодження здійснюється у конвеєрних або конвективних охолоджувачах.
Довжина конвеєрного охолоджувача визначається в м:
13 EMBED Equation.3 1415
де: n – кількість пресів, які обслуговуються одним охолоджувачем;
n1 – кількість робочих проміжків пресу;
m – кількість листів фанери в одному проміжку пресу;
z – час охолодження фанери;

·ц – час циклу одного пресу;
a+b – крок планок конвеєрного охолоджувача;
а – відстань між планками – 0,2 м;
b – товщина підтримуючих планок – 0,015 м.
13 EMBED Equation.3 1415

9.5. Розрахунок продуктивності і кількості обрізувальних верстатів
Для обрізки фанери застосовують верстати, які мають 1, 2, 3 або 4 пили. В основному застосовуються 2-х пильні верстати.
Для розрахунку обираємо верстат ЦФ-190.
Продуктивність верстатів:
13 EMBED Equation.3 1415 (5.11)
де: T – час зміни, хв.;
U – швидкість ланцюгів конвеєра;
n – кількість листів у пачці;
Kp – коефіцієнт використання робочого часу преса (Kp = 0,95);
Kм – коефіцієнт використання машинного часу при укладці пачок на кожний захват;
13 EMBED Equation.3 1415
де: b – найбільший розмір необрізної фанери;
Li – відстань між захватами, м.;
a – зазор між листами фанери на конвеєрі, м.;
Продуктивність в м3:
13 EMBED Equation.3 1415
Для розрахунку обираємо верстат ЦФ-190.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Необхідна кількість спарених обрізних верстатів
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо 1 обрізний верстат.
Коефіцієнт завантаження верстату
13 EMBED Equation.3 1415

9.6. Розрахунок продуктивності і кількості сортувальних ліній
Сортування фанери – дуже трудомістка і важка операція, тому створені сортувальні лінії. Лінією управляє один оператор, який візуально оцінює якість листа фанери з обох його сторін. При натисканні оператором на відповідну кнопку управління лист маркується і направляється на сортувальний транспортер. Завдяки наявності барабана замовлення, лист направляється у відповідну кишеню і складається на під’ємний стіл, який розташований під транспортером.

9.7. Розрахунок продуктивності і кількості шліфувальних верстатів
Кінцева обробка фанери здійснюється в основному шляхом шліфування. Шліфування виконується на барабанних верстатах переважно з вальцевою подачею, а також на широко стрічкових верстатах. Для одностороннього шліфування фанери достатньо мати верстати з двома стрічками, а для 2-х стороннього – з чотирма.
Продуктивність шліфувальних верстатів визначається (при односторонньому шліфуванні)
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
де: T – тривалість зміни, хв.;
U – швидкість подачі;
Kз – коефіцієнт заповнення верстату по довжині , Kз =0,9;
Kр – коефіцієнт використання робочого часу, Кр = 0,95;
l – довжина листа фанери;
Кількість шліфувальних верстатів визначається за формулою
13 EMBED Equation.3 1415
де: 13 EMBED Equation.3 1415– кількість обрізної фанери, яка підлягає шліфуванню, м3;
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо кількість верстатів рівною 1.
Коефіцієнт завантаження верстату
13 EMBED Equation.3 1415


9.8. Розрахунок продуктивності і кількості ремонтних верстатів
Ремонт фанери проводять для виправлення виробничих дефектів, а також дефектів, які залишились не усуненими при ремонті шпону. Це робиться для підвищення сортності фанери.
Переобрізка фанери на менший формат здійснюється на однопильних обрізних верстатах.
13 EMBED Equation.3 1415
де: m – кількість листів в пачці;
l – довжина листа фанери, м;
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Кількість двопильних обрізних верстатів
13 EMBED Equation.3 1415
Приймаємо один верстат.
Коефіцієнт завантаження верстату
13 EMBED Equation.3 1415


























Техніка безпеки у виробництві фанерної продукції.
Будівлі фанерних цехів, приміщення для приготування клеїв, склади для їх зберігання розміщують на території з врахуванням напряму пануючих вітрів і троянди вітрів, поточності виробничого технологічного процесу, необхідних протипожежних розривів, наявності водопровідної системи, рельєфу території підприємства тощо.
Будівлі фанерних цехів, з яких виділяються в атмосферу шкідливі речовини з неприємним запахом, розташовують так, щоб забруднене повітря не направлялося до інших виробничих, допоміжних та адміністративних будівель.
Приміщення ГТОД розміщують в окремих будівлях, ізольованих від інших капітальною стіною.
Виготовлення фанери – це комплексне виробництво, до складу якого входять різноманітні виробничо-технологічні стадії.
Розкрій деревної сировини – найбільш небезпечна технологічна операція, оскільки вона виконується на балансирних і маятникових верстатах. Дуже небезпечними елементами є дискові пили, які крім нещасних випадків створюють високий рівень шуму.
ГТОД – для запобігання утворенню мряки в приміщеннях і забезпечення необхідної видимості застосовують протитуманні пристрої.
При лущенні є небезпечною зона ножової траверси та обертання оцупка лущильного верстату, який при неякісному центруванні та недостатньому закріплення може вилітати і травмувати верстатника. Для поліпшення умов праці при лущенні шпону необхідно дотримуватись вимог безпеки праці . Необхідний рівень безпеки праці при різанні на гільйотинних ножицях дотримується за умови виконання вимог стандарту ГОСТ 12.3.042–88; ГОСТ 12.2.02612–81.
При експлуатації сушарок можливі теплові удари та опіки обслуговуючого персоналу. Одним із важливих заходів є механізація операцій завантаження і розвантаження шпону із сушарок.
До основних небезпечних і шкідливих факторів при пресуванні відносять рухомі елементи обладнання, нагріті до високої температури поверхні пресів і заготовок, високий рівень напруги.
Література

Бехта П. А. Виробництво і обробка лущеного та струганого шпону. - Київ, 1995р.
Крамар В.Д. Технологічні розрахунки у виробництві струганого шпону. – Львів, 1995р.
Бехта П.А. Виробництво шпону: Підручник.-Київ, Основа,2003.-256с.
Манзій С.О., Панов В. В.Практикум з технології клеєних матеріалів. Львів, УкрДЛТУ,2001.-82с.
Салабай Р.Г. та ін. Розрахунок сировини в технології клеєних матеріалів.-Львів, НЛТУ України,2005.-39с.
6. Бехта П. А., Технологія виробництва фанери. – Київ, 1996, 280 ст.










13 PAGE 14- 1 -15


13 EMBED Equation.3 1415



Root EntryEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeвEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation Native

Приложенные файлы

  • doc 26640859
    Размер файла: 1 MB Загрузок: 3

Добавить комментарий