Сера_4

7. Установка получения элементарной серы производительностью до 75 тыс.т/г в составе комплекса глубокой переработки мазута
Установка производительностью 75 тыс.т/г, работающая по технологии фирмы "Парсонс", включает в себя секции Клауса, очистки и термического сжигания "хвостовых" газов, а также дегазации серы.
В качестве сырья на установку четырьмя потоками поступает кислый газ: диэтаноламиновой (ДЭА) очистки с установки гидрокрекинга, низкого давления после ДЭА очистки, очистки сточных вод комплекса, обратной очистки сточных вод.
Эффективность извлечения серы из кислого газа составляет 99,98% мае. Установка позволяет работать на кислом газе, содержащем аммиак, без каких-либо нарушений технологии и качества выпускаемой серы.
Предусмотрен широкий диапазон по загрузке установки. Минимальный уровень устойчивой работы обеспечивается при 33% от проектной мощности.
Качество получаемой серы соответствует следующим показателям:
Чистота в сухом виде, % мас. 99,98
Содержание, % мас., не более:
углерода 0,02
воды 0,10
H2S после дегазации, ррm 10
Кислотность (в виде серной кислоты)
после дегазации, % мае., не более 0,0015
Внешний вид Ярко желтая
В серной яме предусмотрена дегазация и наличие паровых змеевиков. Дегазация осуществляется продувкой воздухом паров H^S, выделяемых из жидкой серы. Отдутый из ямы сероводород через эжектор отсасывается в печь термического сжигания.
Для запуска установки и работы печи дожига может применяться как природный, так и нефтезаводской газ.
Максимальное содержание в выбросах H2S составляет 5 ppm, SO2 100ppm.
С установки выводится до 18,5 т/ч пара с температурой 255°С и давлением 4,3 МПа и 6,7 т/ч с температурой 155°С и давлением 0,45 МПа. Вредные выбросы производятся через дымовую трубу в количестве: сероводород менее 1,5 т/год, сернистый газ 27,5 т/год, NOx до 20 т/год.
Температура входа в дымовую трубу 815°С. Высота трубы 46 м, диаметр 1,5 м.

Принципиальная технологическая схема установки
Принципиальные схемы блоков установки производства элементарной серы в составе комплекса глубокой переработки мазута представлены на рис. 2.18-2.23.
Термическая ступень. Поток кислого газа (рис. 2.18), практически чистый от аммиака, поступает в сепаратор V-6001. Верхняя часть емкости оборудована четырьмя тарелками, предназначенными для отделения воды и углеводородов, которые поступают на установку с газом. Для промывки следов аммиака в газе производится циркуляция кислой воды насосом Р-6001 с низа на верхнюю тарелку. Избыток воды сбрасывается на установку отпарки кислых стоков. В верхнюю часть емкости поступает свежая вода.
Поток кислого газа, содержащий аммиак, направляют в емкость V-6002, откуда удаленные вода и углеводороды насосом Р-6001С откачиваются на отпарку кислых стоков. Оба потока кислого газа направляются в камеру сгорания реакционной печи Н-6001, где в соответствии с химизмом процесса Клауса происходят следующие реакции:
H2S +1,5O2 ( SO2 + H2O,
2H2S + SO2 ( 3S + 2H2O,
3H2S + 1,5O2 ( 3S + 3Н2О.
Аммиак, содержащийся в кислом газе, в передней части печи при высокой температуре реагирует с кислородом, разлагается с образованием азота и воды, а углеводороды окисляются до углекислого газа. Разложение аммиака с образованием азота устраняет все проблемы, связанные с образованием солей аммиака и забиванием ими конденсаторов серы, дренажных линий, гидрозатворов и верхнего слоя катализатора, как это возможно в других технологических процессах Клауса.
Аммиаксодержащий кислый газ и воздух с пропорциональным количеством кислого газа, свободного от аммиака, направляются в переднюю часть камеры сгорания, где поддерживается температура, необходимая для разложения аммиака по следующей реакции:
NН3 + 3/4O2 ( 1/2N2 + 3/2H2O.


Для обеспечения необходимых условий проведения реакций устанавливается регулятор, с помощью которого контролируется подача воздуха и смеси кислого газа на горелку печи. Весь аммиаксо-держащий и часть чистого кислого газа сжигаются со всем количеством воздуха в передней камере печи. Остаток чистого кислого газа попадает в среднюю зону реакционной печи Н-6001. Количество воздуха, необходимое для сгорания, устанавливается с учетом соотношения "H2S:SO2" в технологическом газе. Общий поток воздуха рассчитывается суммированием требований по количеству воздуха отдельно для сгорания чистого и аммиаксодержащего кислого газа. Логика контроля предполагает установление в передней камере сгорания температурных условий, необходимых для полного разложения аммиака. Дополнительно регулятор потока воздуха, получающий сигнал с анализатора соотношения " H2S:SO2" в потоке "хвостового" газа, автоматически компенсирует небольшие изменения в составе кислого газа или ошибки в измерении потока. Сера, образующаяся в реакционной печи, и продукты экзотермических реакций охлаждаются в реакционном холодильнике (котле-утилизаторе) Е-6001, в результате чего образуется водяной пар высокого давления, который собирается в барабане котла-утилизатора V-6003 и используется для внутренних нужд установки, избыток пара выводится за пределы установки.
Каталитическая ступень. Далее охлажденный технологический газ с температурой 380-390°С направляется на дополнительное охлаждение в конденсатор серы Е-6002 (рис. 2.19), где образуется пар низкого давления. Сконденсированная сера через гидрозатвор стекает самотеком в серную яму. Для уменьшения потерь серы с технологическим газом в конденсаторе Е-6002 установлен фильтр из нержавеющей сетки (коалесцер), в котором увлекаемая на каталитическую ступень сера задерживается и стекает в яму. В конденсаторы Е-6001 и Е-6002 подается питательная вода для выработки пара.
Выходящий из конденсатора Е-6002 технологический газ, нагретый паром высокого давления в Е-6005 до температуры 216°С, направляется на I каталитическую ступень в реактор R-6001A, загруженный алюмоокисным катализатором, в слое которого непрореагировавшие компоненты технологического газа превращаются в серу.
Реакция происходит с выделением тепла, и температура потока по мере его движения к выходу из реактора повышается до 300°С. Охлаждение потока технологического газа с образовавшейся серой производится в конденсаторе Е-6003, куда подается питательная вода. Тепло потока используется на образование пара низкого давления. В конденсаторе Е-6003 поток технологического газа охлаждается до температуры 173°С, сконденсированная при этих условиях сера стекает в серную яму, а поток газа, нагретый до 208°С паром высокого давления в подогревателе Е-6006, пройдя через коалесцер, направляется на II ступень каталитического реагирования в реактор R-6001B. Реактор также загружен алюмоокисным катализатором, способствующим конверсии оставшихся непревращенных в серу компонентов технологического газа. По выходе из реактора температура потока газа возрастает до 228°С и после этого охлаждается до 132°С в конденсаторе Е-6004, а тепло охлажденного потока используется также для выработки пара низкого давления.
13 EMBED Word.Picture.8 1415
Сконденсированная сера стекает через гидрозатвор в серную яму, а охлажденный поток газа, пройдя коалесцер, направляется в секцию очистки "хвостового" газа.
Жидкая сера, поступившая из всех конденсаторов в серную яму V-6006 (рис. 2.20), дегазируется с использованием технологии "Аквасалф". Серная яма имеет два отделения для дегазации (удаления из жидкой серы следов сероводорода до содержания не более 10 ppm).
Отделения разделены перегородкой, под которой протекает жидкая сера, а над отдувается газ. Для ускорения выделения сероводорода из серы в нее подается катализатор (в прием каждого насоса). Температура в яме поддерживается 138°С посредством подачи пара в змеевики. Жидкая сера поступает в первое отделение из второго с помощью насоса и распыляется через форсунки.


Дегазированная сера из первого отделения под перегородкой перетекает во второе, где та же операция осуществляется другим насосом. Удаленный сероводород продувается воздухом и удаляется из серной ямы с помощью парового эжектора J 6001A в печь дожига Н-6051.
Секция очистки "хвостового" газа состоит из двух отделений: гидрогенизации продуктов "хвостового" газа (CS2, COS, SO2, СО2) с образованием сероводорода и очистки продуктов реакции 30-35%-м раствором метилдиэтаноламина (МДЭА). Принципиальная схема отделения гидрогенизации представлена на рис. 2.21.
"Хвостовой" газ из секции Клауса поступает в генератор редуцирующего газа (ГРГ) Н-6051, который выполняет две функции:
подогрев и проведение гидрогенизации продуктов "хвостового" газа, подготовка к гидролизу CS2 и COS в реакторе гидрогенизации R-6051;

ввод редуцирующих газов (водорода и СО) для обеспечения необходимой их концентрации в "хвостовом" газе перед подачей в реактор.
Работа печи генератора Н-6051 обеспечивается сжиганием топливного газа или водорода извне. Подача воздуха, пара и водорода поддерживается в заданных соотношениях соответствующими регуляторами, установленными на линиях ввода. При пуске отделения производится сульфидирование кобальтмолибденового катализатора в реакторе R-6051, для чего в линию выхода газа из ГРГ предусмотрена подача чистого кислого газа из секции Клауса. Нагретая в ГРГ до 353°С смесь газов направляется в реактор гидрогенизации R-6051, в котором происходят следующие реакции:
S + H2 ( H2S,
SO2 + 3H2 ( H2S + 2H2O,
CS2 + 2H2O ( 2H2S + CO2,
COS + H2O ( H2S + CO2,
CO + H2O ( H2 + CO2.
Реакции идут с выделением тепла, поэтому температура в слое реактора повышается и на выходе достигает 385°С. Продукты реакции охлаждают водой до 173°С в конденсаторе Е-6051. Образовавшийся пар низкого давления отводится в коллектор. Дальнейшее охлаждение продуктов гидрогенизации производится в нижней части контактного конденсатора V-6051 за счет встречного потока раствора каустической соды, подаваемой на 6-ю тарелку нижней части конденсатора циркуляционным насосом Р-6051. Этим же насосом осуществляется подпитка свежей щелочью. Отработанный раствор щелочи через холодильник Е-6053 насосом Р-6059 подается на установку карбонизации щелочных отходов завода.
Во избежание проскока SO2 с возвращенным из V-6058 водородом и СО раствор щелочи в нижней части поддерживается определенной концентрации. Образовавшиеся водяные пары вместе с технологическим газом поступают в верхнюю часть контактного конденсатора V-6051, оборудованного насадкой, которая орошается потоком циркулирующей воды, подаваемой насосом Р-6052 с глухой тарелки на верх насадки. При этом основное количество паров воды, уходящих с нижней части V-6051, конденсируется. Балансовый избыток воды откачивается на отпарку кислой воды, а часть в емкость чистого кислого газа в секции Клауса. Охлажденный до температуры 35°С газ с верха контактного конденсатора направляется на блок очистки "хвостового" газа в абсорбер V-6052 (рис. 2.22), где сероводород поглощается раствором МДЭА.
На выходе из абсорбера "хвостовой" газ содержит не более 10ppm H2S. С такой концентрацией он сжигается в печи Н-6052. Абсорбер заполнен контактными устройствами в виде насадок, которые обеспечивают низкий перепад давления при очистке газа. На верх абсорбера через холодильник Е-6054 поступает холодный регенерированный раствор МДЭА с температурой 33-35°С. Очищенный газ с верха абсорбера направляется в его нижнюю часть, где дополнительно контактирует с раствором МДЭА, подаваемым насосом Р-6054 и, пройдя коалесцер, направляется в печь дожига Н-6052. Избыток насыщенного абсорбента с температурой 40-42°С откачивается по уровню насосом Р-6053 в отделение регенерации МДЭА.

"Хвостовой" газ сжигается в печи вместе с топливным газом при температуре 600-800°С. В печь также вводится сероводород, отдутый из серной ямы. Продукты сгорания удаляются в атмосферу через дымовую трубу.
Насыщенный абсорбент поступает на 20-ю тарелку регенератора V-6054 (рис. 2.23), предварительно нагреваясь до 115°С регенерированным МДЭА. Регенератор оборудован 30-ю тарелками. Над верхней тарелкой расположено сепарационное устройство, препятствующее выносу капель МДЭА. Тепло, необходимое для отпарки сероводорода из насыщенного раствора МДЭА, подводится через паровой рибойлер Е-6058. Отпаренный сероводород и водяные пары из межтрубного пространства рибойлера с температурой 127-130°С направляются под 1-ю тарелку, где происходит их контакт с переливающимся с тарелки на тарелку раствором МДЭА. На верх колонны с глухой тарелки насосом Р-6057 подается орошение, которое охлаждается в холодильнике Е-6057 до температуры 47-50°С. Орошение, двигаясь с 30-й до 22-й тарелки, конденсирует водяные пары, а отпаренный сероводород через верх регенератора возвращается в секцию Клауса в емкость чистого кислого газа V-6001. Регенерированный абсорбент с низа колонны, отдав свое тепло насыщенному абсорбенту в теплообменнике Е-6056, направляется в емкость тощего абсорбента V-6056, либо насосом Р-6056 прокачивается одним потоком через систему фильтров S-6052 (фильтр тощего абсорбента), S-6053 (угольный фильтр) и S-6054 (выходной фильтр) и поступает в емкость V-6056, либо сразу через воздушный холодильник Е-6055 подается в абсорбер очистки газа.

Основные принципы технологического контроля процесса Клауса
Секция Клауса. Регулирование работы реакционной печи проводится в двух основных контрольных системах.
Первая регулирует поток воздуха, поступающего в систему, и поддерживает соотношение "H2S:SO2" в технологическом газе 2:1. Количество воздуха определяется следующими операциями: измеряется количество подаваемого чистого (из емкости V-6001) и аммиаксодержащего (из V-6002, см. рис. 2.18) кислого газа; полученные значения умножаются на коэффициенты для соответствия требованиям по количеству воздуха и складываются для вычисления суммарных требований.
Основное количество подаваемого воздуха поддерживается регуляторами соотношений потоков и корректируется по температуре и давлению. Анализатор соотношения " H2S:SO2" более точно подстраивает регулирующий прибор потока воздуха. Эта система автоматически компенсирует любые изменения в составе кислого газа и ошибки замеров потока в связи с изменением условий в пределах подстраивающего регулирующего клапана.
Условия горения, обеспечивающие разложение аммиака в передней части камеры сгорания, поддерживаются второй контрольной системой за счет следующих манипуляций:
добавление к основному дополнительного количества воздуха для получения суммарного потока после соответствующих сигналов;

вычисление количества воздуха, необходимого для полного сгорания смеси аммиаксодержащего и чистого кислого газа, исходя из 60%-го стехиометрического количества воздуха. Это обеспечивает поддержание температуры в передней части камеры сгорания, необходимой для разрушения аммиака до азота, и в то же время не допускающей повреждения огнеупорной футеровки. Во избежание образования побочных продуктов сгорание происходит в восстановленной атмосфере, обеспечиваемой возвратом части рециркулирующего "хвостового" газа из регенератора МДЭА;
управление потоком чистого кислого газа, поступающего по байпасу в первую зону сгорания, регулятором соответствия требованиям по чистоте газа;
регулирование давления потока кислого газа, поступающего в следующую зону сгорания.
Секция гидрогенизации. Температура сырьевого газа ("хвостовой" газ секции Клауса), поступающего в реактор гидрогенизации, регулируется расходом воздуха, подаваемого в генератор редуцирующего газа (ГРГ) Н-6051 (см. рис. 2.21). Расход природного либо другого газа изменяется в соотношении к воздуху для сжигания в достехиометрических условиях с тем, чтобы обеспечить производство дополнительных редуцирующих газов (Н2 и СО). Для получения чистого пламени в топливный газ вводится пар. Анализатор соотношения " H2S:SO2", установленный на линии выхода кислого газа из контактного конденсатора V-6051, обеспечивает контроль за прохождением реакции гидрогенизации в реакторе R-6051. Выходной сигнал этого анализатора может быть использован для изменения количества водорода, подаваемого непосредственно в реактор гидрогенизации.
Секция очистки газа раствором МДЭА. Основные контролируемые параметры этой секции включают поток пара в рибойлер, расход циркулируемого потока "тощего" абсорбента и его температуру при подаче в абсорбер. Очень важно, чтобы температура подавае-
мого на орошение "тощего" абсорбента не поднималась выше 38°С. Расход его должен поддерживаться в соотношении с потоком очищенного газа, но не должен опускаться ниже 50% от расчетного, даже при снижении расхода подаваемого газа до 33% от расчетного. Расход пара в рибойлер колонны регенерации должен поддерживаться в соотношении с расходом насыщенного потока МДЭА и содержанию в нем кислого газа, но также должен быть выше 50% от расчетного. В случае ухудшения отпарки насыщенного абсорбента снижают поток паров в рибойлере и переток из верхней секции колонны в нижнюю, что приводит к нарушению орошения в колонне, выносу МДЭА в верхнюю часть и его потерям.
Основные принципы защиты оборудования
Установка оснащена системой защиты и блокировки отдельного оборудования и секций с таким расчетом, чтобы предотвратить подъем температуры в реакторе и выброс токсичных газов в атмосферу, свести к минимуму вероятность взрывов при горящем оборудовании. Каждая секция установки оснащена приборами аварийной остановки и логической системой защиты оборудования первостепенной важности. Например, остановка печи дожига по каким-либо причинам инициирует остановку секции Клауса и гидрогенизации "хвостового" газа, а остановка секции Клауса секции гидрогенизации.
Секции имеют защиту от:
уноса жидкости из сепаратора в реакционную печь Н-6001;
создания взрывоопасных концентраций в реакционной печи и печи дожига;
прогара труб конденсатора-холодильника реакционной печи из-за понижения уровня питательной воды;
чрезмерного и неуправляемого роста температуры в реакторе;
взрыва в серной яме.
8. Основные принципы пуска, эксплуатации и остановки технологической установки получения элементарной серы производительностью 2500 нм3/ч
Пуск установки. Перед пуском установка должна быть укомплектована соответствующей документацией (инструкциями, регламентом, актами сдачи-пуска установки из ремонта), противопожарным инвентарем, средствами индивидуальной защиты (противогазами, респираторами, очками, медицинской аптечкой и т.д.). Оборудование и трубопроводы должны быть оснащены предохранительными клапанами и арматурой. После проверки аппаратуры на прочность и герметичность путем опрессовки инертным газом или воздухом на установку принимают необходимые энергоресурсы и воду. Установку подключают к системе канализации, факельной системе, производят сушку топок ректора-генератора, конверторов подогревателей, печей дожига. В это же время обеспечивают подачу водяного пара, для чего система должна быть продута через дренажи (до появления из них пара) и постепенно прогрета. Прием пара должен быть согласован с цехом, обеспечивающим его поступление. Пар подается ко всем аппаратам и трубопроводам, требующим обогрева (серопроводам, гидрозатворам, змеевикам серной ямы).
Прием химочищенной воды в дозатор проводят с обязательной продувкой трубопроводов от грязи и отложений. Одновременно проводят обкатку питательных насосов по схеме: деаэратор насосдеаэратор. Котлы-утилизаторы, конденсаторы-генераторы промывают, заполняют водой до необходимых уровней и готовят водяную систему котлов к щелочению которое проводят для очистки поверхности котлов от ржавчины и накипи. Щелочение производится 20%-м раствором NaOH и тринатрийфосфатом в соотношении 1,5:1. Раствор закачивают в водяную систему котлов, и циркулирующая вода промывает внутренние поверхности. Щелочение проводят в течение 60 ч, периодически проверяя рН раствора. Как только рН перестает изменяться, щелочение заканчивается.
Следующим этапом является подготовка системы подачи воздуха (воздуходувки) к работе и прием топливного газа, о чем ставятся в известность соответствующие службы. Вначале инертным газом вытесняют кислород из системы подвода топливного газа в реактор-генератор, топки-подогреватели и печь дожига. Разжигают форсунки печи дожига, реактора-генератора и сушат футеровку в соответствии с действующими производственными инструкциями.
Перед розжигом топки продував воздухом не менее 15 мин, снимают заглушку на линии топливного газа и подносят факел к горелке, медленно открывая вентиль газа. В соответствии с инструкциями сушат кладку печей и осуществляют разогрев системы. Подъем температуры производят плавно до 120°С со скоростью 5°С/ч, эта температура выдерживается не менее 10ч, далее поднимают температуру до 220°С со скоростью 10°С/ч и после 6-часового выдерживания поднимают температуру до 600°С со скоростью 15°С/ч. Весь процесс занимает не менее 72ч. По окончанию сушки футеровок температуру снижают со скоростью 20°С/ч и гасят форсунки. После охлаждения воду из котлов сливают, люки открывают и, где возможно, зачищают внутренние поверхности от грязи.
После этого систему снова заполняют химически очищенной водой. В систему деаэрации вводят пар для удаления кислорода и вновь начинают подъем температуры в реакторе-генераторе на топливном газе. При достижении температуры 220-250°С переходят с дежурной горелки на основные, КИП в это время должны быть включены в работу.
При температуре в регенераторе 120°С приступают к сушке катализатора в KB-1,2, которая производится по специальному графику. После просушки конверторов на установку принимают сероводородсодержащий газ. Прием его производится обслуживающим персоналом в защитных средствах противогазах ив следующей последовательности. Сначала сероводород продувают на факел, затем принимают водяной пар в сепаратор и испаритель серо-водородсодержащего газа, продувают линию внутри установки инертным газом и снимают заглушку перед подачей в РГ-1,2, медленно принимают сероводород на горелки и также медленно прикрывают задвижку топливного газа, обеспечивая устойчивое горение регулировкой воздуха. Устанавливают необходимое соотношение расходов воздуха, аммиаксодержащего и чистого кислого газа 1:2:3. Тщательно обеспечивают постоянство давления чистого кислого газа. Задвижку на факел закрывают и организуют необходимый контроль на входе и выходе конверторов KB-1,2 если перепад температур отсутствует, значит реакция не идет.
Устанавливают необходимые температуры в топке печи дожига.
Нормальная эксплуатация обеспечивается строгим поддержанием технологического режима, своевременным проведением анализов, по результатам которых производится корректировка режима.
При нормальной эксплуатации установки необходим непрерывный контроль за состоянием системы утилизации тепла, так как от этого зависит безаварийная эксплуатация всей установки. Уровень воды в котле должен поддерживаться постоянным за счет равномерной подпитки деаэрированной водой. В целях предотвращения солеотложения в барабане котла не реже одного раза в сутки осуществляется его промывка питательной водой с удалением шлама. Количество промывочной воды зависит от солесодержания котловой воды и определяется по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
где В количество промывки в % от расхода питательной воды;
Ск.в и Сп.в солесодержание котловой и питательной воды соответственно.
Периодичность или частота промывки определяется по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
где Т максимальный промежуток времени между промывками, ч;
В величина промывки, %;
Рп.в расход питательной воды, м3/ч,
Н перепад верхнего и нижнего уровня воды в барабане при промывке, м;
S площадь зеркала испарения, м2.
Перед началом промывки уровень воды в барабане должен быть установлен выше среднего положения. Понижение уровня и переполнение не допускается.
В период нормальной эксплуатации обеспечивается водно-химический контроль за работой котельных агрегатов и деаэратора с периодичностью один раз в сутки по следующим параметрам:
Допустимые нормы, ммоль/кг
Химически очищенная вода:
Общая жесткость, не более 0,03
Содержание кислорода, не более 0,01
Питательная вода:
Общая жесткость, не более 0,03
Содержание, не более:
кислорода 0,1
масел 5,0*
Котловая вода:
Общая щелочность** 10-15
Содержание хлоридов 100-300*
* В мг/кг.
** Котловая вода должна окрашиваться фенолфталеином и ее минимальная щелочность должна быть не ниже 0,5-1,0 ммоль/кг.

При нормальной остановке подачу воздуха с автоматического переводят на ручной режим. Постепенно производят замену сероводорода на топливный газ со сбросом сероводорода на факел, при этом не допускают сгорания топливного газа с образованием технического углерода (сажи), поскольку он забивает катализатор.
После перехода на топливный газ снижают температуру в камере сгорания со скоростью не более 50-70°С/ч. При падении давления в котлах до атмосферного подачу топливного газа на горелку и в печь дожига прекращают, так же как подпитку котлов питательной водой при температуре воды в котле ниже 100°С. Обеспечивают продувку аппаратов и газоходов инертным газом до полного удаления из систем газовых смесей. Закрывают задвижку на линию сброса кислого газа на факел и устанавливают заглушки на линиях сероводорода, топливного газа и на факельной линии, откачивают жидкую серу из хранилища и освобождают котловую системы от воды.
Пуск установки производства серы по технологии "Парсонс", входящей в состав комплекса глубокой переработки мазута, производится примерно в той же последовательности: секции Клауса с печью дожига "хвостовых" газов, гидрогенизации "хвостового" газа и его щелочной промывки, очистки раствором МДЭА и регенерации МДЭА с направлением "хвостового" газа, прошедшего гидрогенизацию по полной схеме очистки. Остановка производится в обратной последовательности.
Использованная литература
1. Скуфе Г.Р. Конденсация серы в порах катализатора Клауса // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1985. № 2. С. 98.
2. Журнал Sulphur // 1986. № 187 Р. 31-32.
3. Гринше П. Успехи технологии Клауса // Химия и переработка углеводородов. 1978. № 7. С. 30-36.
4. Маада А.Г., Молдокс Р.Я. Прогноз выхода продуктов в процессе Клауса // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1978. № 8. С. 31-35.
5. Беневоленская Т.В., Леднев Г.М. Новые достижения в области очистки отходящих газов производства серы: Труды ВНИИЭГазпром, 1985. С. 30.
6. Грунвалъд В.Г. Технология газовой серы. М.: Химия, 1992. С. 272.
7. Жоров Ю.М. Термодинамика химических процессов: Справочник. М.: Химия, 1987.
8. Развитие процесса Клауса в отечественной и зарубежной нефтепереработке. СПб.: НПО "Леннефтехим", 1994. (Обзор).
9. Clark P.D. Review of Solid ad Zigued Sulphur Specifications With Emphasic of Handling and Transporostations // Sulphur. 1996. P. 87-92.
10. Черепянский Л.И. Установка производства серы. М.: Химия, 1984.С. 12-38.
11. Модернизация оборудования установки получения серы с целью повышения степени конверсии до 96%. Технологические решения / Пояснительная записка к проекту. М.: ООО ИКТ "Сервис", 2000.
12. Установка производства элементарной серы производительностью 75 тыс.т/год со степенью конверсии сероводорода 99,85% по технологии фирмы Parsons / Базовый проект. 1995.
13. Процесс КОУП // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1990. №4.-С. 100-101.
14. Лагас Дж.А., Боребоом И. Совершенствование процесса Клауса // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1989. № 4. С. 103-105.
15. Извлечение сернистых соединений процесс СКОТ // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1994. № 4. С. 112-113.
Отдел подготовки кадров ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез»

13PAGE 142015




Root Entry Заголовок 115Times New Roman

Приложенные файлы

  • doc 23913099
    Размер файла: 657 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий