6 ПОДГОТОВКА ПЕЧАТНОГО АППАРАТА

6 ПОДГОТОВКА ПЕЧАТНОГО АППАРАТА

6.1 ПОДГОТОВКА ПЕЧАТНОЙ ПЛАСТИНЫ К УСТАНОВКЕ НА ФОРМНОМ ЦИЛИНДРЕ
Перед установкой печатной формы на формном цилиндре следует заранее подготовить и иметь под рукой обрезанную подложку требуемой толщины. Вместо печатной бумаги, которая легко сжимается и впитывает слишком много влаги, в качестве подложки используют подложечный материал Litho или полиэфирную пленку Муlаr.
Ширина подложки должна точно соответствовать ширине печатной формы или быть чуть уже ее (на 2-3 мм); если подложка шире формы, она имеет тенденцию к набуханию вследствие впитывания увлажняющего раствора. При необходимости в качестве шаблона для обрезки подложки можно использовать отработанную печатную форму.

Обращение с печатной формой и ее проверка
При работе с печатной формой ее следует удерживать за переднюю и заднюю кромки во избежание повреждения защитного гуммирующего покрытия на пробельных элементах.
Для проверки соответствия печатной формы паспорту и образцу следует поместить ее на сухую, чистую и плоскую поверхность. Необходимо проверить пластину на предмет отсутствия дефектов, таких как царапины и посторонние изображения.
После устранения незначительных дефектов в соответствии с рекомендациями изготовителя эти участки пластины следует обработать травящим и гуммирующим растворами.
В некоторых случаях возможно незначительное увеличение площади печатающих элементов путем подчистки проблемных участков и нанесения на это место краски или туши. При наличии существенных дефектов печатная форма подлежит отбраковке.

Определение толщины подложки печатной формы
Для того чтобы определить требуемую толщину подложки, необходимо измерить толщину печатной формы. Рекомендуется иметь в печатном цехе стационарный настольный микрометр с постоянным усилием измерения для определения толщины как сжимаемых, так и несжимаемых плотных материалов. В случае отсутствия стационарного микрометра с постоянным усилием измерения можно использовать обычный толщиномер для бумаги. Он имеет большую площадь опорной части и обеспечивает более высокую точность измерения толщины микропористых материалов.
При измерении толщины печатной формы ее кладут на плоскую поверхность опорной части настольного микрометра и снимают замеры, по крайней мере, в трех местах с последующим вычислением среднего арифметического значения толщины. При использовании ручного микрометра или толщиномера для бумаги печатную пластину следует ровно и плотно прижать к поверхности опорной части прибора.

6.2 ПОДГОТОВКА ФОРМНОГО ЦИЛИНДРА К УСТАНОВКЕ ПЕЧАТНОЙ ФОРМЫ
Большинство формных цилиндров листовых печатных машин могут смещаться по окружности и по оси, а их зажимные планки регулироваться в одном или нескольких направлениях. Перед монтажом печатной формы формный цилиндр и его зажимные планки устанавливают в начальное положение. Кроме того, выполняют очистку поверхности цилиндра.
В процессе подготовки формного цилиндра к установке печатной пластины винты для окружной приводки ослабляют и устанавливают цилиндр в исходное положение в соответствии с руководством по эксплуатации печатной машины. После этого все винты следует тщательно затянуть.
Заднюю зажимную планку устанавливают в крайнее нижнее положение (относительно тела формного цилиндра). После этого ее позиционируют по центру между контрольными кольцами цилиндра и вручную закручивают торцевые винты. Если задняя зажимная планка формного цилиндра состоит из двух или трех частей, смотрите инструкции по их установке в крайнее нижнее положение в руководстве по эксплуатации печатной машины. Установка передней зажимной планки в крайнее нижнее положение также выполняется в соответствии с руководством по эксплуатации.
Эта операция позволяет определить правильное положение линии начала печати. Переднюю зажимную планку устанавливают в центральное положение между контрольными кольцами цилиндра и вручную закручивают
торцевые винты.
Очистка поверхности формного цилиндра от засохшей краски, грязи и частиц подложки производится при помощи растворителя. Следует также удалить ржавчину с поверхности цилиндра. Нанесение на цилиндр тонкого слоя машинного масла предотвращает образование ржавчины и обеспечивает более надежную фиксацию подложки печатной формы.

УСТАНОВКА ПЕЧАТНОЙ ФОРМЫ
В руководстве по эксплуатации печатной машины содержатся инструкции по установке печатной формы на формном цилиндре. Если на машине отсутствуют средства автоматической или полуавтоматической смены форм, необходимо придерживаться следующего порядка выполнения этой операции:
Заблокировать валики красочного и увлажняющего аппаратов во избежание их контакта с поверхностью печатной формы во время ее установки. Включить натиск и провернуть машину в толчковом режиме на два полных оборота с целью достижения необходимой степени давления.
Вставить переднюю кромку печатной формы в переднюю зажимную планку формного цилиндра. При наличии штифтовой системы приводки надеть форму на штифты; в противном случае выровнять соосность печатной формы с прижимной планкой. Затянуть крепежные винты зажимной планки, начиная от центра к краям.
Установить подложку требуемой толщины под форму таким образом, чтобы подложка не выступала за края формы. Выровнять контрольные метки на форме с приладочны-ми метками на формном цилиндре путем регулировки натяжлых винтов передней зажимной планки.
Удерживая печатную форму и подложку одной рукой за хвостовую кромку, с целью сохранения натяжения пластины на цилиндре, провернуть машину вперед до тех пор, пока задняя зажимная планка не остановится в положении, удобном для закрепления хвостовой кромки формы. Давление между формным и офсетным цилиндрами должно способствовать равномерному облеганию пластины вокруг цилиндра. Главной задачей является плотное прилегание формы к цилиндру.
После вставки задней кромки формы в заднюю зажимную планку следует закрепить зажимные планки, но перед тем как затянуть винты, необходимо медленно провернуть печатную машину вперед до тех пор, пока задняя кромка пластины не окажется непосредственно перед зоной контакта формного и офсетного цилиндров. Эта операция способствует фиксации кромок пластины зажимными планками и сводит к минимуму боковое смещение задней кромки пластины. После этого следует затянуть, крепежные винты задней зажимной планки, начиная с центральных винтов и заканчивая крайними винтами. При наличии быстродействующих зажимов с эксцентриками отрегулируйте их таким образом, чтобы степень зажима была достаточно большой. Инструкции по регулировке быстродействующих зажимов формы смотрите в руководстве по эксплуатации печатной машины.
Выровнять положение формы на цилиндре при помощи центральных натяжных винтов. Натяжные винты следует затягивать не полностью, а лишь до образования складки над кромкой выемки цилиндра.
Обстучать кромки печатной пластины костяшками пальцев. Если пластина натянута на цилиндре неплотно, звук будет глухим. В этом случае продолжайте обстукивание пластины, одновременно увеличивая степень затяжки натяжных винтов задней прижимной планки до плотного натяжения формы с подложкой на теле цилиндра. После этого следует выключить натиск и провернуть печатную машину вперед на два оборота.
Выпуклость одной из сторон печатной пластины свидетельствует о том, что она установлена с перекосом. Попробуйте немного ослабить торцевые винты задней зажимной планки и сместить заднюю кромку формы по направлению к центру печатной машины. Затяните торцевые винты задней зажимной планки. Если это не поможет, снимите печатную форму и переустановите ее.
Для того чтобы снять печатную форму с цилиндра, следует ослабить крепежные винты или быстродействующие эксцентрики задней зажимной планки. Освободите хвостовую кромку формы из задней зажимной планки. Проверните машину в обратном направлении, сохраняя натяжение задней кромки формы и подложки во избежание повреждения поверхности пластины. Ослабьте крепежные винты или быстродействующие эксцентрики передней зажимной планки и снимите форму с подложкой с цилиндра.

6.4 АВТОМАТИЧЕСКАЯ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ СМЕНА ПЕЧАТНЫХ ФОРМ
В последние годы изготовители стали оснащать свои печатные машины автоматическими и полуавтоматическими устройствами смены печатных форм. Порядок действий при обслуживании этих устройств определяется изготовителем и уровнем их технической оснащенности. В связи с этим в каждом конкретном случае следует обращаться к руководству по эксплуатации данного устройства. Ниже приводится общий порядок действий при работе с автоматическим устройством смены печатных форм:
Печатник загружает в кассету новые печатные формы.
После определения печатной секции, в которой требуется смена печатной формы, печатник нажимает кнопку, запускающую процесс автоматической смены форм.
Происходит автоматическое открывание защитного ограждения и автозагрузчик перемещается по направлению к формному цилиндру.
Зажим печатной формы открывается, и отработанная форма выкладывается в автозагрузчик.
Новая печатная форма покидает автозагрузчик, позиционируется и устанавливается на цилиндре.
Срабатывает зажим печатной формы, автозагрузчик перемещается в исходное положение и защитное ограждение закрывается.

Рисунок 6.1 –Общий порядок действий

Когда печатник получает печатную форму, ее пробельные элементы покрыты защитным коллоидом. После установки печатной формы на формный цилиндр, защитный коллоид необходимо смыть водой. Как правило, печатающие элементы новых печатных форм обладают достаточной олеофильностью и гидрофобностью, поэтому они не требуют какой-либо дополнительной обработки. После этого производится закатывание печатной формы краской и проверяется расположение печатного изображения на бумажном листе.
При использовании качественных печатных форм и соблюдении правил печатного процесса сама технология офсетной печати обеспечивает защиту печатающих и пробельных элементов. Но в случае простоя печатной машины в течение часа и более необходимо нанести гуммирующий раствор на форму и оставить печатающие элементы закатанными краской. При более длительных простоях печатной машины, в том числе и при выключении ее на ночь, в целях предотвращения засыхания краски на форме следует либо смыть ее подходящим смывочным раствором, либо применить защитное коллоидное покрытие, рекомендованное изготовителем. Краска, засохшая на форме, иногда приводит к тому, что ее печатающие элементы перестают воспринимать новую краску, в результате чего происходит ослабление печатного изображения.
В качестве защитного покрытия печатных форм обычно используется раствор гуммиарабика и асфальтового лака (АGЕ), в результате применения которого происходит осаждение защитной пленки гуммиарабика на пробельных элементах и асфальтового лака на печатающих элементах. Асфальтовый лак, обладающий достаточной жирностью, сохраняет красковосприимчивость печатающих элементов в течение длительного времени. Перед следующим пуском печатной машины производится смывка форм водой. Это позволяет удалить гуммиарабик с пробельных элементов, при этом асфальтовое покрытие остается на печатающих элементах, сохраняя их высокую олеофильность.

6.5 УСТАНОВКА ДЕКЕЛЯ НА ОФСЕТНЫЙ ЦИЛИНДР
На каждую печатную машину следует иметь 1-2 запасных офсетных полотна, заключенных в планки, чтобы можно было немедленно установить их, как только в этом возникнет необходимость.
В печатном производстве используются главным образом трех- и четырехслойные офсетные полотна. Трехслойные полотна устанавливаются преимущественно на офсетные цилиндры с выточкой 1,9 мм и менее. Четырехслойные полотна имеют дополнительный слой для увеличения их прочности и предназначены для использования на крупноформатных печатных машинах; Оснащенных офсетными цилиндрами с выточкой более 1,9 мм. Как правило, трехслойные полотна не устанавливают на цилиндры с выточкой, рассчитанной на крепление четырехслойных. В случае установки трехслойных офсетных полотен на такой цилиндр требуется увеличение толщины поддекельного материала примерно на 0,25 мм. Печатники предпочитают устанавливать на офсетные цилиндры с глубокой выточкой четырехслойные полотна, что позволяет уменьшить количество подложечных листов и предотвратить сползание поддекельного материала в процессе печатания.
В качестве поддекельного материала используется только специальная плотная бумага (прессшпан), поскольку полиэфирная пленка Муlar может вызвать множество проблем. (Некоторые изготовители печатных машин рекомендуют использовать в качестве поддекельного материала специальное нижнее офсетное полотно.) Как правило, печатники не прикрепляют поддекельный материал к офсетному полотну, а сначала закрепляют его на поверхности офсетного цилиндра, после чего уже устанавливают само офсетное полотно. Перед закреплением декеля необходимо тщательно очистить тело цилиндра и контрольные кольца от загрязнений и ржавчины.
Длина поддекельного материала должна соответствовать длине офсетной пластины. Это обеспечивает полный контакт поверхности офсетного цилиндра с формным и печатным цилиндрами, а также максимальную площадь печатного изображения на форме. Во избежание набухания поддекельного материала из-за подтекания влаги он должен быть на 2-3 мм уже офсетного полотна вдоль образующей офсетного цилиндра. Поддекельный материал может слегка заходить в выемку цилиндра с целью обеспечения его фиксации офсетным полотном и предотвращения его сползания в процессе печатания.
Многие печатники помечают середину офсетного цилиндра краской. Это облегчает точное совмещение центральных меток цилиндра, офсетного полотна и поддекельного материала, увеличивая скорость и точность позиционирования декеля на цилиндре
Зажимные планки, в которых заключены передняя и задняя кромки офсетного полотна, вставляют в механизм их крепления. При натягивании задней кромки печатнику необходимо следить за равномерностью натяжения во избежание уменьшения толщины отдельных участков. Одним из факторов, определяющих степень натяжения полотна, является физическая сила печатника. Другой фактор заключается в самом полотне: толщина полотна «А» в результате продольного растяжения может уменьшиться на 0.025 мм, а толщина другого полотна «В» на 0,05 мм. Все это затрудняет правильное крепление и натяжение офсетных полотен. Навык приходит с опытом, но существенную помощь в правильной установке офсетных полотен на офсетном цилиндре могут оказать механические приспособления. Для натяжения офсетного полотна с требуемым натяжным моментом рекомендуется использовать динамометрический ключ с индикатором, указывающим его точную величину.
Чрезмерное натяжение офсетного полотна приводит к его повреждению. Для установки нового компрессионного офсетного полотна с правильным натяжением необходимо выполнить следующее:
Установить превышение офсетного полотна над контрольными кольцами равным 0,05 мм.
Отпечатать порядка 500 листов и подтянуть офсетное полотно при помощи динамометрического ключа.
Отпечатать еще около 500 листов и снова подтянуть офсетное полотно. Качественное полотно с компрессионным слоем не потребует дополнительной регулировки натяжения до завершения печатания оставшейся части тиража.

Установка/снятие декеля
Необходимо:
Равномерно слегка зажать винтами офсетную резинотканевую пластину в планках, после этого произвести полную затяжку винтов от центра к краям.
Закрепить на офсетном цилиндре переднюю кромку офсетного полотна с установленным поддекельным материалом требуемой толщины.
Провернуть печатную машину вперед в толчковом режиме и закрепить заднюю кромку офсетного полотна.
Отрегулировать равномерность натяжения декеля при помощи штанг офсетного цилиндра.
Произвести обкатку нового декеля в соответствии с рекомендациями изготовителя.
Проверить превышение офсетного полотна над кольцами.


6.6 ПОДГОТОВКА ПЕЧАТНОГО ЦИЛЛИНДРА
В выемке печатного цилиндра на общей штанге установлены захваты, с помощью которых при печатании лист удерживается на поверхности цилиндра. Степень прижима листа захватами проверяется с помощью полоски бумаги. Если полоска бумаги вытягивается с небольшим усилием, значит степень прижима отрегулирована правильно. Усиление или ослабление винтов, расположенных на самом захвате влияет на степень прижима листа.

6.7 ДАВЛЕНИЕ ПЕЧАТИ
Для обеспечения оптимальной краскопередачи и высокого качества печати необходимо установить надлежащую величину давления в полосе печатного контакта. В противном случае происходит неравномерный переход краски и искажение печатного изображения. Помимо неправильного воспроизведения изображения, чрезмерное давление в полосе печатного контакта приводит к растаскиванию растровых точек и преждевременному износу печатных форм и офсетных полотен.

Величина деформации при печатании
Как правило, изготовители печатных машин указывают рекомендуемую толщину подложки печатной формы и поддекельного материала офсетного полотна, необходимую для создания надлежащего давления в полосе печатного контакта, обеспечивающего оптимальный переход краски с печатной формы на офсетное полотно. Допуск по величине давления составляет ±0,051 мм, что обусловлено рядом технических факторов. Толщина подложки печатной формы обычно подбирается таким образом, чтобы ее превышение над контрольными кольцами составляло 0,051 мм. Толщина поддекельного материала офсетного полотна должна быть достаточной для того, чтобы компенсировать разницу между толщиной печатной формы с подложкой и рекомендуемой величиной печатного давления.
Величина деформации при печатании для компрессионных офсетных полотен составляет 0,107-0,152 мм, для обычных полотен - 0,0510,107 мм. При расчете толщины поддекельного материала, необходимого для создания надлежащего давления печати, следует прибавлять 0,051 мм с целью компенсации натяжения на цилиндре и усадки в процессе печатания. Расхождение в толщине декеля на всех офсетных цилиндрах печатной машины не должно превышать 0,051 мм.
Правильное натяжение офсетного полотна на цилиндре имеет более важное значение, чем натяжение печатной формы, что обусловлено эластичностью офсетных полотен. Чрезмерное натяжение офсетного полотна приводит к определенному уменьшению его толщины. Различия в характеристиках офсетных полотен и физической силе печатников затрудняет их правильное натяжение без применения вспомогательных механизмов. Для правильного натяжения офсетного полотна рекомендуется использовать динамометрический ключ с микрометрически регулируемым натяжным моментом. Печатник устанавливает необходимую величину натяжного момента динамометрического ключа, который издает щелчок, когда сила натяжения офсетного полотна соответствует этой величине.
Толщина офсетного полотна уменьшается из-за усадки в процессе печатания, поэтому его следует подтягивать при помощи динамометрического ключа после запечатывания первых 3-4 тысяч оттисков.











Приложенные файлы

  • doc 23648449
    Размер файла: 422 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий