Шпора ОСТ 5Р.9633-75


1. Какова область распространения ОСТ5Р.9633-75?
Настоящий стандарт распространяется на сварку узлов и конструкций специальных судовых энергетических установок.
Стандарт устанавливает технологию сварки углеродистой качественной и легированной стали, коррозионностойкой стали аустенитного класса, двухслойной стали, сплавов на железоникелевой основе, а также технологию наплавки кромок под сварку и электрошлаковой выплавки патрубков.
2. На сварку каких основных материалов распространяется ОСТ 5Р.9633-75? (п.1.1 OCT 5P.9633-75)
Перечень основных материалов, на сварку которых распространяется настоящий стандарт, с указанием применяемых сварочных материалов и диапазона рабочих температур приведен:
•Для неподкаливающейся стали перлитного класса — в таблице 1;
•Для подкаливающейся стали перлитного класса — в таблице 2;
•Для деталей из неподкаливающейся стали перлитного класса свариваемых с деталями из подкаливающейся стали перлитного класса — в таблице 3;
•Для коррозионностойкой стали аустенитного класса и сплавов на железоникелевой основе, свариваемых аргонодуговой и ручной дуговой сваркой — в таблице 4; *
•Для стали аустенитного класса, свариваемой автоматической сваркой под флюсом, электрошлаковой сваркой и механизированной сваркой плавящимся электродом в смеси защитных газов — в таблице 5;
•Для деталей из стали аустенитного класса, свариваемых с деталями из стали перлитного класса — в таблице 6;
•Для деталей из железоникелевых сплавов, свариваемых с деталями из стали перлитного класса — в таблице 7;
•Для деталей из стали аустенитного класса и железоникелевых сплавов, привариваемых к антикоррозионной наплавке — в таблице 8;
•Для деталей из стали перлитного класса, наплавленных перлитными сварочными материалами для последующей сварки без подогрева или с ограниченным подогревом — в таблице 9.
3. Какие технологические процессы требуют согласования с головной материаловедческой организацией? (п.1.4 ОСТ 5Р.9633-75)
Для наиболее ответственного оборудования технологические процессы на сварку, наплавку и термическую обработку конструкций для головного объекта должны быть согласованы с головной материаловедческой организацией. Необходимость такого согласования устанавливается при разработке технических условий на изготовление изделия.
Для серийных объектов согласование производится в случае принципиальных отступлений от ранее согласованных технологических процессов.
4. Какие требования к основным материалам по термообработке и стойкости к межкристаллитной коррозии установлены в ОСТ 5Р.9633-75? (п.п. 2.1 и 2.2 OCT 5P.9633-75)
Основные материалы, подлежащие сварке, должны быть термически обработаны в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на поставку материалов, а в случае наличия в чертежах или в технических условиях на изготовление конструкции дополнительных требований — в соответствии с этими требованиями.
Сталь аустенитного класса (за исключением марок1Х15Н9С3Б и Х18Н22В2Т2) и железоникелевые сплавы, подлежащие сварке, должны быть испытаны на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-84 по методу АМ или АМУ с провоцирующим нагревом.
5. Какие материалы следует применять для изготовления подкладных колец при сварке стальных труб на подкладных кольцах? (п. 2.4 ОСТ 5Р.9633-75)
При сварке деталей из стали одной марки материал подкладного кольца или планки, в случае их применения, должен соответствовать по марке материалу свариваемых деталей. При сварке деталей из стали аустенитного класса неодинаковых по марке, деталей с антикоррозионной наплавкой на свариваемых кромках, а также при сварке между собой деталей из стали аустенитного и перлитного классов следует применять подкладное кольцо и планки из свариваемой аустенитной стали или из стали 08Х18Н10Т.
При сварке деталей из стали перлитного класса допускается применение подкладного
кольца или планки из спокойной низкоуглеродистой стали с содержанием углерода не более 0,25%.
6. Какие сварочные материалы допускается использовать для сварки узлов и конструкций специальных судовых энергетических установок? (п.3.1. OCT 5P.9633-75) Сварочные материалы, предназначенные для сварки и наплавки кромок под сварку, приведены в таблицах 1-9 настоящего отраслевого стандарта.
Сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и паспортов и иметь сертификаты. Кроме того, на предприятии-изготовителе конструкции каждая партия электродов и каждая бухта сварочной проволоки должны быть проверены на стилоскопе на соответствие их марке.
7. Какие сварочные материалы допускается использовать для выполнения прихваток и приварке временных технологических креплений? (п.пI.7.7-7.8 OCT 5P.9633-75)
Выполнение прихваток и приварку временных технологических креплений на деталях из стали перлитного класса должны производиться электродами марок УОНИИ-13/45А - или УОНИИ-13/55,а при аргонодуговой сварке — проволокой марок Св-08ГС или Св-08Г2C.
Для приварки технологических креплений к деталям из подкаливающейся стали перлитного класса при невозможности выполнения подогрева необходимо применять электроды марок ЭА-395/9 или ЭА-981/15.
При выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений на деталях из стали аустенитного класса и железоникелевых сплавов должны применяться те же сварочные материалы, что и для выполнения соответствующего сварного соединения.
8. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к условиям хранения сварочных материалов? (п.п. 3.2, 3.5 ОСТ 5Р.9633-75)
Сварочные материалы следует хранить рассортированными по маркам и партиям. Флюс должен храниться в закрытой таре. Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены.
Кладовые для хранения прокаленных электродов и флюса должны иметь температуру воздуха не ниже +18°С и относительную влажность воздуха не более 50%.
Температура в сушильных шкафах должна поддерживаться в пределах 60-100°С и регистрироваться в специальном журнале не реже одного раза в смену.
9. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к выдаче сварочных материалов в производство? (п.3.8 ОСТ 5Р.9633-75)
Электроды и проволока выдаются сварщику в количестве необходимом для односменной работы. Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски торцов или покрытия данной марки электродов. Непосредственно перед выдачей сварщику аустенитные электроды и проволока должны быть проверены магнитом.
10. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к сварочному оборудованию? (п.п. 4.1 - 4.4 ОСТ 5Р.9633-75)
Для электродуговой и аргонодуговой сварки и наплавки следует применять сварочные установки постоянного тока.
Для электрошлаковой сварки предпочтительно применение установок переменного тока.
Оборудование и измерительная аппаратура должны обеспечивать заданные стандартом режимы сварки в процессе работы.
Сварочное оборудование, применяемое для аргонодуговой сварки стали аустенитного класса и железоникелевых сплавов, должно обеспечивать плавное гашение дуги при окончании сварки.
Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать + 5% от номинального значения.
Сварку и прихватку в затесненных условиях следует выполнять электрододержателем изолированного типа.
Горелки и шланги, используемые при аргонодуговой сварке и при полуавтоматической сварке в смеси защитных газов, должны не реже одного раза в месяц промываться спиртом-ректификатом с целью очистки от загрязнений.
11. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к сварщикам, допущенным к сварке и наплавке кромок деталей под сварку конструкций специальных судовых энергетических установок?
К выполнению работ по сварке, наплавке и прихватке конструкций допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭГ-7-003-87) и прошедшие дополнительное теоретическое и практическое обучение по специальной программе.
Сварщики допускаются только к тем видам сварочных работ, которые записаны в их удостоверении.
12. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к инженерно-техническим работникам, осуществляющим руководство работами по сборке и сварке конструкций специальных судовых энергетических установок?
К руководству работами по сборке и сварке конструкций и контролю качества сварных соединений допускаются инженерно-технические работники, производственные мастера, работники отдела технического контроля, работники центральной заводской лаборатории, аттестованные в соответствии требованиями ОСТ 5Р.9634-75.
13. Какие требования установлены в ОСТ5Р.9633-75 к подготовке кромок деталей под сварку? (п.6.2 ОСТ 5Р.9633-75)
Подготовка кромок деталей из подкаливающихся сталей перлитного класса должна производиться только механическим способом.
Подготовку кромок деталей из стали аустенитного класса допускается производить плазменной или газофлюсовой резкой с последующей механической обработкой или зачисткой наждачным кругом до чистого металла.
Подготовку кромок деталей из неподкаливающейся стали перлитного класса допускается производить газовой резкой с обязательной последующей зачисткой кромок до чистого металла, т.е. до удаления следов резки.
Подготовка кромок труб под сварку должна производиться только механическим способом.
Правильность обработки кромок должна контролироваться работником ОТК.
14. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к зачистке кромок деталей перед сваркой? (п.6.7 ОСТ5Р.9633-75)
Внутренняя и наружная поверхность свариваемых деталей на ширину не менее 50 мм от границ разделки кромок при электрошлаковой сварке и не менее 20 мм при других способах сварки должны быть зачищены до чистого металла, т.е. до полного удаления грязи, масла, краски, окалины и т.п. с последующим обезжириванием. Шероховатость зачищенной поверхности должна быть не грубее Rz80 по ГОСТ 2769-73.
15. Допускается ли при сборке деталей под сварку исправление местных зазоров, превышающих установленные нормы? (Прим. к п.7.2 ОСТ 5Р.9633-75)
Местные зазоры, превышающие установленные нормы (но не более 10 мм), могут быть исправлены путем наплавки с применением сварочных материалов, рекомендованных для сварки стали данной марки, с последующей механической обработкой наплавленной кромки до заданной геометрической формы.
16. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к сборке деталей под сварку? (п.п. 7.4-7.6, 7.12 ОСТ 5Р.9633-75)
Сборку трубных соединений рекомендуется производить с помощью специальных приспособлений, обеспечивающих соосность стыкуемых деталей.
Приварка временных технологических креплений к трубам и окончательно обработанной арматуре недопускается.
Сборку конструкций необходимо производить на стендах при помощи специальных приспособлений: струбцин, центраторов и т.п. Закрепление деталей при сборке следует выполнять гребешками, скобами, устанавливаемыми со стороны противоположной расположению автомата.
Сборку деталей из стали аустенитного класса, железоникелевых сплавов, хромистых сталей, неподкаливающихся сталей перлитного класса допускается производить с помощью прихваток.
В отдельных случаях допускается постановка прихваток на деталях из подкаливающихся сталей перлитного класса с последующим контролем прихваток при помощи лупы с 7 кратным увеличением.
Приварку временных технологических креплений (планок, скоби т.п.) и прихватку при сборке деталей следует выполнять ручной, полуавтоматической электродуговой или аргонодуговой сваркой.
Размеры, количество и расположение временных технологических креплений и прихваток, а также сварочные материалы для прихваток и приварки временных технологических креплений должны быть указаны в технологическом процессе.
17. На каком расстоянии от свариваемых кромок деталей должны располагаться швы приварки временных технологических креплений? (п.7.22 ОСТ 5Р.963375)
Швы временных креплений следует располагать на расстоянии не менее 70мм от свариваемых кромок.При сборке элементов из неподкаливающейся стали перлитного класса допускается уменьшать это расстояниедо30мм
18. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к удалению временных технологических креплений? (п.п. 7.13, 7.14 ОСТ 5Р.9633-75)
Удаление временных технологических креплений следует производить механическим способом.
Удаление временных креплений на деталях из неподкаливающихся сталей перлитного класса допускается производить газовой или воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой.
На изделиях из стали аустенитного класса и подкаливающейся стали перлитного класса допускается удаление временных креплений газовой резкой, воздушно-дуговой строжкой или плазменной резкой с оставлением части приваренного крепежного элемента высотой не менее 5 мм под последующую механическую обработку,
После удаления временных креплений на деталях из подкаливающейся стали перлитного класса места их приварки после зачистки необходимо контролировать на отсутствие трещин с помощью капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии или травлением с последующим осмотром мест приварки в лупу 4-7 кратного увеличения.
19. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к прихваткам? (п.7.23 ОСТ 5P.9633-75)
Прихватки при сборке деталей следует выполнять ручной, полуавтоматической электродуговой или аргонодуговой сваркой.
Прихватки при сборке рекомендуется выполнять со стороны, противоположной началу наложения сварного шва. Прихватки должны быть зачищены от шлака. Постановка прихваток на месте пересечения швов недопускается. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены механическим способом.
20. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к защите поверхности деталей из аустенитной стали и железоникелевых сплавов при сборке под ручную дуговую сварку? (п.7.19 ОСТ 5Р.9633-75)
При сборке деталей из стали аустенитного класса и железоникелевых сплавов под ручную электродуговую сварку и прихватку околошовная зона основного металла на ширине не менее 100 мм должна быть покрыта защитным покрытием с целью избежания образования надрывов и трещин в основном металле в местах попадания брызг расплавленного металла в процессе прихватки и сварки. В качестве защитного покрытия рекомендуется использовать каолин.
21. Какие способы сварки рекомендованы в ОСТ 5Р.9633-75 для выполнения сварных соединений в конструкциях специальных судовых энергетических установок? (п.8.1.3 ОСТ 5Р.9633-75)
Для сварки (включая наплавку кромок под сварку) конструкций рекомендуются следующие способы:
•Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом;
•Ручная электродуговая сварка покрытыми электродами;
•Автоматическая или ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадкой, без присадки, импульсная);
•Электрошлаковая сварка;
•Автоматическая и полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в смеси защитных газов;
•Электроннолучевая сварка.
Кроме перечисленных, могут быть применены и другие способы сварки, если их применение оформлено в установленном порядке и согласовано с головной материаловедческой организацией.22. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к выполнению многопроходных сварных швов? (п.п.8.1.9, 8.1.16 ОСТ 5Р.9633-75)
При сварке многопроходных швов после выполнения каждого прохода необходимо производить тщательную зачистку поверхности валика от шлака, брызг, наждачной пыли. При этом шов и прилегающая к нему зона основного металла должны подвергаться контролю внешним осмотром с целью выявления дефектов. При наличии подрезов, западаний между валиками, пор, шлаковых и вольфрамовых включений и других дефектов производится их удаление механическим способом.
При сварке многослойных швов участками начало участка при последующим проходе смещается относительно предыдущего на 20-25 мм. Валики последнего слоя должны иметь плавное сопряжение как между собой, так и с поверхностью основного металла.
23. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к необходимости выполнения и температуре предварительного и сопутствующего подогрева при сварке? (п.п.8.2.1, 8.2.3 ОСТ 5P.9633-75)
Необходимость и температура предварительного и сопутствующего подогрева при сварке в зависимости от марки стали и толщины свариваемых деталей определяется в соответствии с указаниями таблицы 13 ОСТ 5Р.9633-75.
При сварке деталей из стали различных марок температура предварительного и сопутствующего подогрева принимается по стали, для которой установлен более высокотемпературный подогрев. При сварке деталей различной толщины температуру предварительного и сопутствующего подогрева устанавливают по фактической наибольшей толщине свариваемых кромок.
24. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к ширине зоны местного предварительного и сопутствующего подогрева при сварке? (п.8.2.7 ОСТ 5P.9633-75)
При местном подогреве цилиндрических изделий (обечаек, труб и др.) с кольцевыми соединениями ширина зоны равномерного подогрева в каждую сторону от оси шва должна составлять не менее 2RS, где R — средний радиус свариваемой цилиндрической детали, а S - толщина станки детали в месте сварки.
Размеры зоны равномерного подогрева при выполнении сварных соединений других видов или при выполнении наплавки с местным подогревом должны быть согласованы с головной материаловедческой организацией и указаны в технологическом процессе сварки или наплавки. Однако в любом случае ширина зоны равномерного прогрева должна быть не менее 100 мм в каждую сторону от оси шва.
25. Как, согласно ОСТ 5Р.9633-75, должна контролироваться температура подогрева или отдыха? (п.8.2.8 ОСТ 5Р.9633-75)
Температура подогрева и отдыха должна контролироваться приваренными термопарами. В отдельных случаях допускается контроль контактными термопарами (термощyпами), термокарандашами, термопастами.
Замеры температуры производятся в пределах зоны равномерного прогрева на расстоянии не менее 100 мм от свариваемых кромок по обе стороны от оси шва, в местах, дающих возможность контролировать температуру стыка, но не менее чем в трех точках равномерно по длине стыка.
26. Как, согласно ОСТ 5Р.9633-75, должна выполняться сварка разнородных соединений? (п.п. 8.10.1-8.10.4 ОСТ 5Р.9633-75)
Разнородные соединения из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов со сталями перлитного класса могут быть выполнены аргонодуговой, ручной дуговой и комбинированной сваркой.
Предварительно на кромки деталей из стали перлитного класса производится наплавка в соответствии с требованиями ОСТ 5Р.9660-76. При необходимости, при наплавке первого слоя производится подогрев.
После выполнения предварительной наплавки кромок на детали из подкаливающейся стали перлитного класса они должны быть подвергнуты высокому отпуску.
После наплавки кромок сварку выполняют аустенитными или железоникелевыми сварочными материалами.
27. Как, согласно ОСТ 5Р.9633-75, должна выполняться сварка конструкций из двухслойных сталей доступных для выполнения сварки со стороны плакирующего слоя? (п.п.8.11.2, 8.11.3 ОСТ5Р.9633-75)
При сварке деталей из двухслойных сталей между собой в первую очередь должен свариваться основной слой (сталь перлитного класса) в соответствии с указаниями настоящего стандарта для сварки стали соответствующей марки. Перед сваркой основного слоя плакирующий слой должен быть удален от края разделки на расстояние не менее 5 мм при ручной сварке и не менее 10 мм при автоматической.
После сварки основного слоя наплавка плакирующего покрытия производится:
•На всю толщину электродами марок ЗИО-8 или сварочной лентой марки Св-07Х25Н13 под флюсом марки 48ОФ-10 или 48ОФ-40, если сварное соединение не будет подвергаться термообработке;
•Если сварное соединение подвергается термообработке — в два слоя — первый слой толщиной 2-4 мм электродами марки ЗИО-8 или сварочной лентой марки Св-07Х25Н13 под флюсом марки 48ОФ-10 или 48ОФ-40, второй слой — до суммарной толщины 7-10 мм электродами марки ЭА-898/21Б или сварочной лентой марки Св-06Х19Н10Г2Б или марки Св-04Х20Н10Г2Б под флюсом марки 48оф-10 или 48оф-40. В этом случае в основном слое должно быть сделано углубление на 2±0,5 мм. Второй слой должен выполняться не менее чем за два прохода по толщине наплавки. Диаметр применяемых электродов - не более 3 мм.
28. Как, согласно ОСТ 5Р.9633-75, должна выполняться сварка конструкций из двухслойных сталей недоступных для выполнения сварки со стороны плакирующего слоя? (п.8.11.5 ОСТ 5Р.9633-75)
При толщине основного слоя неподкаливающейся стали свыше 10 мм, а подкаливающейся свыше 6 мм, при недоступности для сварки со стороны плакирующего слоя, сварка производится со стороны основного слоя после выполнения на свариваемых кромках перлитной стали наплавки. Наплавка производится электродами марки ЭА-32/59, ЭА 855/51 или сварочной лентой Св-03Х20Н65Г5М4Б3В.
Толщина наплавки на неподкаливающуюся сталь - 4-6 мм — при ручной дуговой сварке стыка и 7-11 мм — при автоматической. Толщина наплавки на подкаливающуюся сталь 7-11 мм (толщина первого слоя — 2-4 мм).
После наплавки кромок подкаливающейся стали производится высокий отпуск.
Сварка производится электродами марки ЭА-400/10У или ЭА-400/10Т или аргонодуговой сваркой с применением проволоки Св-04Х19Н11М3. Если сварное соединение подлежит отпуску, корень шва (плакирующий слой) выполняют сварочной проволокой Св-08Х19Н10Г2Б или электродами ЭА-898/21Б.
29. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к необходимости выполнения и температуре высокого отпуска деталей после выполнения сварных соединений или наплавки кромок? (п.п.9.1, 9.3-9.5 ОСТ 5Р.9633-75)
Термическая обработка после сварки производится в соответствии с указаниями таблицы 13 ОСТ 5Р.9633-75.
Температура высокого отпуска сварных соединений деталей из стали перлитного класса различных марок, а также необходимость высокого отпуска сварных соединений деталей разной толщины устанавливается технологическим процессом по согласованию с головной материаловедческой организацией для каждого конкретного случая отдельно.
Необходимость и температура высокого отпуска деталей после наплавки кромок определяется по таблице 13 ОСТ 5Р.9633-75, как при сварке стали перлитного класса соответствующей марки.
Необходимость и температура высокого отпуска сварных соединений и наплавленных кромок должны быть указаны в картах технологических процессов или технологических инструкциях.
Сварные соединения деталей из стали аустенитного класса и железоникелевых сплавов, а также разнородные сварные соединения термической обработке не подвергаются за исключением особых случаев, согласованных с головной материаловедческой организацией.
30. Какие ограничения установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к количеству отпусков для деталей с аустенитной наплавкой кромок и для элементов с антикоррозионной наплавкой? (п.9.2 ОСТ 5Р.9633-75)
Для деталей с аустенитной наплавкой кромок под сварку количество отпусков, промежуточных и окончательных, не должно быть более трех.
Для элементов с антикоррозионной наплавкой количество отпусков не должно быть более пяти.
31. Как, согласно ОСТ 5Р.9633-75, должен осуществляться контроль режимов термической обработки сварных соединений и наплавленных кромок? (п.9.10 OCT 5P.9633-75)
Контроль температурных режимов термической обработки должен осуществляться с помощью термопар, закрепленных непосредственно на сварных изделиях. Схема - расположения термопар устанавливается технологическим процессом.
32. Какие действия, согласно ОСТ 5Р.9633-75, должны быть предприняты при обнаружении
трещин в сварных швах или околошовной зоне? (п.10.3 ОСТ 5P.9633-75)
При обнаружении в сварных швах или околошовной зоне трещин сварка должна быть прекращена до выявления причин образования трещин. Сварка возобновляется после принятия мер, предотвращающих образование трещин.
33. Какие требования установлены в ОСТ 5Р.9633-75 к удалению дефектных участков сварных швов? (п.п.10.6, 10.7 ОСТ 5Р.9633-75)
Удаление дефектных участков под заварку должно производиться механическим способом.
В сварных соединениях деталей из неподкаливающейся стали перлитного класса и стали аустенитного класса допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой абразивным инструментом до полного удаления следов строжки, но на глубину не менее 1 мм.
Удаление дефектных участков в сварных соединениях деталей из подкаливающейся стали перлитного класса следует производить после промежуточного отпуска сваренных деталей.
34. Какие требования по количеству исправлений на одном и том же участке установлены в ОСТ 5Р.9633-75? (п.п.10.13-10.15 ОСТ5Р.9633-75)
Все исправленные участки сварного соединения должны быть проконтролированы в соответствии с требованиями ОСТ 5Р.9634-75.
В случае, если при контроле качества исправленного участка в нем вновь будут обнаружены недопустимые дефекты, производится повторное исправление в том же порядке, как и первое.
При обнаружении дефектов после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления сварного соединения или наплавки решается главным инженером или главным сварщиком предприятия.
Возможность последующего ремонта дефектных сварных соединений и наплавки определяется по согласованию с головной материаловедческой организацией.

Приложенные файлы

  • docx 23634956
    Размер файла: 29 kB Загрузок: 6

Добавить комментарий